[发明专利]一种折叠法制备大尺寸烧结毡的方法

说明书

本发明提供一种折叠法制备大尺寸烧结毡的方法，包括以下步骤：S1、将连续的不锈钢纤维毡按照风琴式折叠法折叠成多层结构，相邻层的不锈钢纤维毡之间放置层间压板，顶部和底部也盖上层间压板；S2、将折叠好的不锈钢纤维毡与层间压板一起放入箱式真空炉的炉体中，在不锈钢纤维毡的两侧设置侧压板；S3、不锈钢纤维毡在炉体中进行真空烧结，冷却后得到烧结毡；S4、将烧结毡从炉体中取出，并用辊压机进行辊压，再裁剪成设计的尺寸。本发明利用折叠法将不锈钢纤维毡折叠成多层结构，可以整体进行真空烧结，从而实现了大尺寸烧结毡的制备。

技术领域

本发明涉及过滤材料生产技术领域，具体而言，涉及一种折叠法制备大尺寸烧结毡的方法。

背景技术

烧结毡是一种常用的过滤材料，其采用直径为微米级的金属纤维经无纺铺制，叠配及高温烧结而成。烧结毡能连续保持过滤网布的过滤作用，且具有三维网状多孔结构，具有孔隙率高、表面积大、孔径分布均匀等特点，是理想的耐高温、耐腐蚀、高精度的过滤材料。

烧结毡通过弯折、卷绕等加工步骤后形成过滤器的滤芯。特种车辆在恶劣环境中使用，需要滤芯在吸附了大量灰尘后仍能具有很好的透气性，为了增加滤芯的容尘量，就要求加工的烧结毡原材料具有很长的长度从而能卷绕成多层过滤结构，要求烧结毡的长度在30m以上。现有技术一般采用固相烧结技术生产烧结毡，具体是将金属纤维制成一定形状和尺寸的压坯后，在一定的气氛环境和工艺参数条件下直接烧结形成烧结毡产品，这种生产方法使烧结毡的尺寸受到压机的限制，市场上烧结毡的最大长度不超过5m。为了制造高容尘量的滤芯，就需要将多个烧结毡拼接后使用，严重影响了生产效率，提高了生产成本。

发明内容

本发明要解决的技术问题是如何制备长度尺寸能满足使用需要的烧结毡，加工成滤芯的过程中不需要进行拼接，提高生产效率和产品质量。

为解决上述技术问题，本发明提供一种折叠法制备大尺寸烧结毡的方法，包括以下步骤：

S1、将连续的不锈钢纤维毡按照风琴式折叠法折叠成多层结构，相邻层的不锈钢纤维毡之间放置层间压板，顶部和底部也盖上层间压板；

S2、将折叠好的不锈钢纤维毡与层间压板一起放入箱式真空炉的炉体中，在不锈钢纤维毡的两侧设置侧压板；

S3、不锈钢纤维毡在炉体中进行真空烧结，冷却后得到烧结毡；

S4、将烧结毡从炉体中取出，并用辊压机进行辊压，再裁剪成设计的尺寸。

相对于现有技术，本发明提供了一种全新的烧结毡制备方法，利用折叠法将不锈钢纤维毡折叠成多层结构，可以整体进行真空烧结，实现大尺寸烧结毡的制备，设置层间压板既能防止相邻不锈钢纤维毡粘连，又起到压紧的作用，控制了烧结毡的厚度，本方法制备得到的烧结毡可以根据需要进行裁切，用于制造高容尘量的滤芯，不需要进行拼接工艺，可以大幅提高生产效率，降低生产成本，还能提高过滤器的产品质量。

进一步地，所述步骤S1中，相邻层间压板之间的距离为3～5mm。层间压板在烧结过程中对不锈钢纤维毡进行挤压，增大烧结毡的孔隙率，得到厚度平整的烧结毡。

进一步地，所述步骤S2中，层间压板的一端与一侧的侧压板接触，另一端与另一侧侧压板之间的距离为3～5mm。侧压板对于弯折部位的不锈钢纤维毡进行挤压，保证烧结毡各部位的厚度相同。

进一步地，所述步骤S1中，不锈钢纤维毡折叠的最大层数为600层。不锈钢纤维毡折叠后的尺寸与真空炉的炉体匹配，便于取放。

进一步地，所述步骤S1中，折叠后单层不锈钢纤维毡的长度为300～500mm。单层不锈钢纤维毡的长度与真空炉的炉体匹配，便于取放，烧结毡的最大长度可以达到300m左右，相较于现有技术最大的烧结毡增加了约70倍，具有明显的规模生产优势，实现了超大尺寸烧结毡的制备。