[发明专利]一种带化铣蒙皮模胎的加工方法

说明书

本发明属于钣金工装制造技术领域，涉及一种带化铣蒙皮模胎的加工方法。本发明特点是先预留料厚尺寸(化铣样板的厚度)完成化铣蒙皮型面的数控加工(初次加工)；然后，待蒙皮模胎拉伸成型完化铣蒙皮之后，将蒙皮模胎二次找正，再将其进行再次去除预留余量的数控加工，即理论模胎型面，再次用此时蒙皮模胎完成飞机蒙皮零件的制造。过将蒙皮模胎进行二次找正，同时实现了化铣样板的制造，以及飞机蒙皮零件的制造，摈弃了制造标准样板，以及人工手工作业制造化铣样板的工序。提供了一种简单、快捷、准确的带化铣蒙皮的模胎的加工方法。

技术领域

本发明属于钣金工装制造技术领域，涉及一种带化铣蒙皮模胎的加工方法。

背景技术

带化铣蒙皮模胎在加工过程中，通过设置料厚关系对模胎进行二次数控加工，从而分别得到化铣样板的模胎成型型面，和标准蒙皮的模胎成型型面，再通过对应的型面实现化铣样板和标准蒙皮的成型生产任务。

当前大型飞机化铣蒙皮制造流程为：首先，由模胎拉伸制造出蒙皮，再通过化铣样板对蒙皮定位制出化铣区域，进行化学铣削，从而完成飞机化铣蒙皮制造。在该成型模胎在使用过程中，需要成型两张钣金蒙皮，其中一张蒙皮为标准样板，用于制作化铣样板使用；另外一张蒙皮为飞机蒙皮零件，在进行化铣等等工序后直接交付相关下游单位进行飞机装配。

本发明通过将蒙皮成型模胎进行两次加工，实现了同一工装分别加工化铣样板蒙皮和飞机蒙皮零件。

本发明专利，与常规化铣蒙皮模胎加工不同之处为：

1.本发明通过对蒙皮模胎进行两次加工，分别实现化铣样板的制造，以及飞机蒙皮零件的制造。

2.本发明简化化铣样板的制造环节，直接用蒙皮模胎成型化铣样板；而放弃了采用蒙皮模胎制作标准样板，再根据标准样板，人工手工作业的方式制造化铣样板的方式。

3.本发明中的蒙皮模胎须要二次找正功能；型面上须要有能够满足二次找正的基准孔、线、面。

发明内容

本发明通过将蒙皮模胎进行二次找正，同时实现了化铣样板的制造，以及飞机蒙皮零件的制造，摈弃了制造标准样板，以及人工手工作业制造化铣样板的工序。提供了一种简单、快捷、准确的带化铣蒙皮的模胎的加工方法。

本发明特点是先预留料厚尺寸(化铣样板的厚度)完成化铣蒙皮型面的数控加工(初次加工)；然后，待蒙皮模胎拉伸成型完化铣蒙皮之后，将蒙皮模胎二次找正，再将其进行再次去除预留余量的数控加工，即理论模胎型面，再次用此时蒙皮模胎完成飞机蒙皮零件的制造。

技术方案

一种带化铣蒙皮模胎的加工方法，包括以下步骤：

1)进行初次数控加工，编程时预留对应的料厚尺寸，即化铣蒙皮的工作型面。待数控加工完成后，在蒙皮模胎对应位置制出3～4个基准孔、基准面，或者相关基准刻线，用于二次加工时作为找正基准。

2)根据已完成初次数控加工的蒙皮模胎，成型化铣样板蒙皮的拉伸工序。

3)根据二次找正基准将蒙皮模胎再次找正，再次进行一次数控加工，去除初次加工时预设的化铣样板料厚尺寸，将蒙皮型面加工至其理论工作型面。

4)对二次加工后的蒙皮模胎进行后续型面的刻线加深、打磨、修补、流线工序，从而完成带化铣蒙皮的模胎的制造。该模胎二次加工完成后，用于成型飞机蒙皮零件。

进一步的，所述步骤3)中二次找正基准具体为：采用与下模加工坐标系存在位置尺寸关系的X、Y基准刻线的方式进行二次找正。

进一步的，所述步骤3)中，二次找正基准采用在下模的四角位置制出的3～4个盲孔的方式进行替换，所述盲孔具体为直径φ8mm，深度为15mm。