[发明专利]电池的圆钢壳成型工艺以及电池组装工艺

说明书

本发明所公开的电池的圆钢壳成型工艺以及电池组装工艺，其利用连续冲裁模具进行冲裁成型圆杯形坯料，再利用冲压模具将圆杯形坯料拉伸成型长筒形坯料，并在长筒形坯料的封闭片表面上冲压成型防爆刻痕和环形凸包，以形成具有防爆刻痕和环形凸包的圆钢壳，然后将电芯组件装入圆钢壳内，再将电池顶盖焊接固定在圆钢壳的开口端处，以形成圆钢壳电池，其带防爆阀的封闭片与环形壳相互结合成型为一体式圆钢壳，以提升防爆阀的爆破性能，电池顶盖上成型有椭圆槽，多个电池通过电连接片连接后得限制定位，以提升电池使用寿命。

技术领域

本发明涉及电池制造技术领域，具体涉及电池的圆钢壳成型工艺以及电池组装工艺。

背景技术

动力电池是新能源车的重要组成部件，由于锂离子电池具有比能量高、无污染、无记忆效应等优点，因此现有的新能源电池多采用锂离子电池作为其动力电池。为防止锂电池因长期循环使用的过程中，可能发生热失控导致电池内部压力增大，因此需要在电池上安装防爆阀，以降低电池的安全风险。

传统的锂电池一般通过激光焊接将防爆阀安装于电池的顶盖片或底壳上，成本较高，且防爆阀的开启压力受激光焊接时的发热影响较大。如中国专利公告的公告号为CN215869506U的 “一种双防爆阀高安全性方形锂电池”，其在方形壳体的底板上设置下防爆阀，并将下防爆阀的防爆阀片焊接于壳体底板的下端面上，其亦存在同样的问题。

发明内容

为解决上述至少一个技术缺陷，本发明提供了如下技术方案：

本申请文件所设计的一种电池的圆钢壳成型工艺，包括具体步骤如下：

S1、圆杯形坯料成型的步骤，具体包括：

S11、钢质料带在连续冲裁模具的上模和下模之间，以连续步进式向落料方向输送，并在输送过程中对钢质料带的坯料成型区冲裁成型有多个环形阵列设置的切边孔、以及随多个切边孔成型而成型的成型片，且成型片通过各切边孔之间的连接体与钢质料带连接；

S12、在连续向落料方向输送过程中，对成型片作冲压拉伸，以形成由成型片表面凸起的圆筒体；

S13、在连续向落料方向输送过程中，以圆筒体的口部边沿与成型片之间作为冲裁边界，并对冲裁边界进行冲裁而形成圆杯形坯料；

S2、圆钢壳成型的步骤，具体包括：

S21、将圆杯形坯料置于冲压模具的上模和下模之间，以对圆杯形坯料的环形壁进行冲压拉伸整形，并在杯形坯料端部的封闭片外表面冲压成型第一环形凸包和第二环形凸包，进而成型长筒形坯料；

S22、对长筒形坯料端部的封闭片外表面或内表面冲压成型防爆刻痕，且防爆刻痕位于第一环形凸包和第二环形凸包之间；

S23、对成型有防爆刻痕的长筒形坯料上的开口端不平整部位作环形切割，以形成开口端平整的圆钢壳。

根据以上所述的电池的圆钢壳成型工艺，在步骤S11中：

步骤S111，钢质料带在连续步进式输送过程中，在钢质料带上相邻两坯料成型区之间冲裁成型有切边孔，以使相邻两坯料成型区的一侧形成成型片的一侧边缘形状；

步骤S112，钢质料带在连续步进式输送过程中，在一坯料成型区相对两侧分别形成切边孔，以使坯料成型区相对两侧分别形成成型片的两侧边缘形状，进而在坯料成型区内形成成型片预成型区；

步骤S113，钢质料带在连续步进式输送过程中，在成型片预成型区相对两端也分别冲裁成型有切边孔，成型片预成型区一端的切边孔位于坯料成型区相对两侧的切边孔一端之间，成型片预成型区另一端的切边孔位于坯料成型区相对两侧的切边孔另一端之间，以使坯料成型区相对两端分别形成成型片的两端边缘形状，进而在坯料成型区内形成成型片，各切边孔之间通过连接体分隔而使成型片与钢质料带连接。