[发明专利]一种刺破组件及车用排气管路

说明书

本发明涉及一种刺破组件及车用排气管路。本发明的刺破组件，包括第一外框支架、第二外框支架及刺破网孔板，所述第二外框支架位于所述刺破网孔板的外周并与其部分重叠，重叠部分形成满焊段，所述第二外框支架的外周设置有第一外框支架，所述刺破网孔板上均匀设置有微孔，所述微孔是沿所述刺破网孔板厚度方向设置的弯曲走向的孔，所述微孔的深度于所述刺破网孔板的厚度。本发明的刺破组件适用于底盘边界紧凑的车型，通过刺破组件的微孔孔径、孔隙率、板厚等参数的调整能够灵活解决不同车型中各类不同形式的排气管路的噪声，满足排气耐高温、耐振动、耐高速气流冲击及耐粉尘堵塞的要求，解决二次泄露较大产生的排气检测问题。

技术领域

本发明属于排气消声技术领域，尤其涉及一种刺破组件及车用排气管路。

背景技术

为满足高性能的排气消声要求，目前国六车型需要较大的底盘布置空间去设计较大的消声器容积满足噪声开发指标，常规方法是通过增加消声器容积来削弱排气噪声。如何在现有底盘边界紧凑、消声器容积布置受限的情况下，设计结构简单、不占额外底盘空间的刺破组件削弱不同排气管路噪声是亟待解决的问题。

目前现有的微孔消声技术需要在板厚小于1.0mm的薄板上穿以孔径小于等于1.0mm的微孔，受限于薄板的厚度非常小以及微孔孔径小，一方面在排气管壁切割较大尺寸的开口用薄片微穿孔材料覆盖，在排气高温、振动、高流量冲击下会造成失效断裂，另一方面同种微孔消声结构不能灵活解决不同车型存在的各类排气管路噪声；此外，排气管路布置在有粉尘的特殊使用环境下，现有的微孔结构会存在粉尘堵塞故障模式，堵塞可能积聚在微孔部件后面，从而导致微孔组件因堵塞造成排气降噪性能失效；考虑排气尾口排放检测问题，小孔如果设计泄露较大，存在对排气检查评估不准确风险。

发明内容

本发明的目的是在于克服现有技术中存在的不足，提供一种刺破组件及车用排气管路。本发明的刺破组件适用于底盘边界紧凑的车型，通过刺破组件的微孔孔径、孔隙率、板厚等参数调整能够灵活解决不同车型中各类不同形式的排气管路的噪声，满足排气耐高温、耐振动、耐高速气流冲击及耐粉尘堵塞的要求，解决二次泄露较大产生的排气检测问题。

为实现以上技术目的，本发明实施例采用的技术方案是：

第一方面，本发明实施例提供了一种刺破组件，包括第一外框支架、第二外框支架及刺破网孔板，所述第二外框支架位于所述刺破网孔板的外周并与其部分重叠，重叠部分形成满焊段，所述第二外框支架的外周设置有第一外框支架，所述刺破网孔板上均匀设置有微孔，所述微孔是沿所述刺破网孔板厚度方向设置的弯曲走向的孔，所述微孔的深度大于所述刺破网孔板的厚度。

进一步地，所述第一外框支架与第二外框支架一体成型，二者所在平面具有高度差。

进一步地，所述刺破网孔板的厚度小于1mm。

进一步地，所述刺破网孔板上至少设置有两列相邻的微孔，每列微孔的数量大于2个。

进一步地，通过微孔宽度及微孔长度调整所述微孔的大小，所述微孔的孔径小于1mm。

进一步地，通过同列微孔的纵向间距、横向间距及相邻两列微孔的纵向间距调整所述刺破网孔板上微孔的孔隙率，所述微孔的孔隙率小于50%。

进一步地，所述同列微孔的纵向间距与相邻两列微孔的纵向间距不相等，所述刺破网孔板上的微孔有规律的交错排布。

第二方面，本发明实施例提供了一种车用排气管路，包括排气管，所述排气管表面至少设置有一个开口，所述开口上覆盖上述刺破组件，第一外框支架的外围边界与所述排气管焊接贴合，并通过所述第一外框支架上设置的定位孔定位。

进一步地，所述定位孔包括第一定位孔和第二定位孔，所述第一定位孔和第二定位孔沿所述排气管的轴向设置，分别设置在所述第一外框支架的两侧。

进一步地，所述排气管上的开口与所述刺破网孔板的形状及规格相同。