[发明专利]一种半封闭深下陷角撑类零件的加工方法

权利要求书

1.一种半封闭深下陷角撑类零件的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1，准备半封闭下陷角撑类零件成形装置，所述装置包括下模板(1)、凹模(2)、卸料模(3)、缓冲器(4)、凸模座(5)、上垫板(6)、上模板(7)、凸模(8)、内六角圆柱头螺钉(10)、销钉(11)、卸料螺钉(12)、模柄(13)、导柱(14)和导套(15)；

所述的下模板(1)上设有两个导柱(14)，用于上下模板的运动导向；所述的凹模(2)位于下模板(1)上方，二者紧密连接，凹模(2)上表面的工作型面为实际成型后的零件型面，用于与凸模(8)配合实现零件成形，凹模(2)上表面安装若干销钉(11)，用于铝合金板料的定位，防止其在成型过程中移动；

所述的上模板(7)中间开圆孔，圆孔底部沿圆周方向制内陷，上模板(7)下表面上与导柱(14)对应位置安装有导套(15)，用于导柱(14)深入以提高导向精度；所述的模柄(13)呈柱状，其置于上模板(7)的圆孔内，用于与液压机的上工作台连接，模柄(13)下端侧壁沿圆周制凸台，与上模板(7)圆孔底部的内陷配合，避免模柄(13)脱出；所述的凸模(8)上端与上垫板(6)底面中部贴合，上垫板(6)上表面与上模板(7)底面贴合，内六角圆柱头螺钉(10)贯穿上垫板(6)，用于实现凸模(8)、上垫板(6)与上模板(7)的固定连接，凸模(8)底面的工作型面为实际成型后的零件型面，与凹模(2)配合实现零件成形；所述的凸模座(5)为板状结构，其中部制孔，用于凸模(8)穿过，其上表面与上垫板(6)下表面贴合，凸模座(5)与上垫板(6)共同作用，提高成形压力；所述的卸料模(3)和缓冲器(4)均为板装结构，二者中部均开孔，用于贯穿凸模(8)，缓冲器(4)上表面与凸模座(5)下表面贴合，下表面与卸料模(3)上表面贴合，用于上下模合模减少缓冲，卸料模(3)用于铝合金板料成形后方便取下，凸模(8)与凹模(2)合模时，卸料模(3)下表面与凹模(2)上表面紧密贴合；所述的卸料螺钉(12)共设两个，设于上模板(7)上并避开凸模(8)，卸料螺钉(12)螺柱下端依次穿过上模板(7)、上垫板(6)、凸模座(5)和缓冲器(4)后旋入卸料模(3)内，实现五者的定位和固定连接；

上述装置通过液压机缓慢的向下运动，使铝合金板料完成切割和逐渐延展，最终达到成形目的；

步骤2，使用吊车将下模板(1)吊运至液压机工作平台中心位置上，使用压板将下模板(1)压紧在工作平台上，保证其在液压机落料成形过程中不发生位移；使用塞尺对下模板(1)与工作平台之间的间隙进行检查，要求不大于0.3mm，避免成形力对装置产生不平衡的变形；

步骤3，将准备加工的铝合金板料初步加工成大于凹模(2)的尺寸，保证可以一次落料成形制出零件；

步骤4，将模柄(13)与液压机上工作台连接，启动液压机使上模板(7)向下运动，进行试模，通过导柱(14)和导套(15)进行凹模(2)和凸模(8)的定位，保证凸模(8)可以顺利与工作平台上的凹模(2)闭合；根据凸模(8)与凹模(2)闭合后的间隙，以及已选择设备的滑块行程，决定是否在液压机工作平台上增加垫铁，若需要增加垫铁，则根据本装置外形尺寸，将垫铁每隔50～100mm均匀摆放在液压机工作平台上，保证左右对称；

步骤5，试模合格后将铝合金板料置于凹模(2)上，进行试压；

步骤6，设定液压机压边力及首次落料试压的深度，滑块下行，模具合模，保压超过8秒钟后，滑块上行，模具开启，利用缓冲器(4)反作用力，使试压零件从凹模(2)中掉出，试压零件取出后，观察试压零件的成形情况，是否出现皱纹或破裂；

步骤7，调整落料试压条件；根据试压零件的材料流动情况，手工修整成型不到位的试压零件，将材料流动不畅的位置适当去除；若出现皱纹，则增加压边力；若出现破裂，则减小压边力或在凹模(2)和凸模(8)上涂润滑油；未破裂的试压零件，手工平皱后，增加液压机压边力继续进行试压，通过多次试压，并逐次增加落料深度，直至达到最终成形状态，进而确定落料成形所需参数条件；

步骤8，使用销钉(11)对铝合金板料进行定位，按试压确定的参数条件进行落料成形，直至达到最终的零件成形状态。

2.根据权利要求1所述的一种半封闭深下陷角撑类零件的加工方法，其特征在于，所述的下模板(1)厚度在30-40mm之间。