[发明专利]铆接极柱的制造方法以及电池顶盖组件

说明书

本发明所公开的铆接极柱的制造方法以及电池顶盖组件，其利用冲压成型极柱固定件，然后极柱固定件内装配绝缘件、极柱和密封件，将装配有绝缘件、极柱和密封件的极柱固定件定位于铆压成型设备中作铆压成型处理，从而形成铆接极柱，此时将铆接极柱至少部分穿设于极柱安装孔内，并与顶盖片焊接固定；利用铆接极柱的制造方法得到铆接极柱时，无需过多考虑顶盖片的材料性能，简化电池顶盖设计及制造过程，以提升电池顶盖制造的效率，也相应的降低了制造成本。

技术领域

本发明涉及新能源汽车用的电池配件制造技术领域，具体涉及铆接极柱的制造方法以及电池顶盖组件。

背景技术

动力电池是新能源车的重要组成部件，现有的新能源电池多采用锂离子电池作为其动力电池。对于动力锂电池而言，除电芯、BMS等关键部件外，电池壳体结构也是其安全性的一个重要因素。其中，极柱是电池模组的组成部分，极柱传统的装配方式是先将极柱装配至极柱孔内，然后通过焊接、铆接或注塑等方式在极柱与顶盖片之间形成较为复杂的连接结构，以使极柱固接于顶盖片上，但是连接结构形成工艺相对复杂，并且还需考虑顶盖片材料性能，使得电池顶盖设计及制造过程繁琐，因此存在电池顶盖制造成型的效率低下，生产成本较高的问题。

发明内容

为解决上述至少一个技术缺陷，本发明提供了如下技术方案：

本申请文件所设计的铆接极柱的制造方法，包括具体步骤如下：

S1、由金属毛坯料上裁切下料而成型片形坯料；

S2、将片形坯料作成型处理，以成型极柱固定件，极柱固定件包括环状体、凸设于环状体内壁的极柱支撑体、以及凸设于环状体外壁的极柱连接体；

S3、将预制的绝缘件、极柱和密封件装配至由环状体围设形成的极柱固定腔内，且绝缘件位于极柱固定腔内壁与极柱外壁之间，密封件位于极柱与极柱固定腔下方的极柱支撑体之间，以使极柱与极柱固定件绝缘地设置，极柱的极柱固定部与绝缘件凹凸配合地设置；

S4、对环状体的缩口部作一次缩口的铆压处理，以在环状体端部形成缩口部，并利用缩口部将绝缘件、极柱和密封件限制于极柱固定腔内；

S5、对环状体的缩口部作二次缩口的铆压处理，使缩口部再次向内折弯而在环状体内壁形成环状固定体，使极柱的极柱部至少部分露出于外界，且环状固定体压制于绝缘件的定位部上，以使极柱绝缘地固定于极柱固定件上，进而形成铆接极柱，铆接极柱中的密封件处于压缩状态。

根据以上所述的铆接极柱的制造方法，在步骤S2中，S21、将片形坯料作初步冲压而成型装配坯料，装配坯料包括呈环状的厚成型体、凸设于厚成型体内壁的厚支撑体、凸设于厚成型体外壁的厚连接体、以及厚支撑体中心位置的预成型孔；

S22、将装配坯料的厚成型体和预成型孔同时作冲压处理，以成型呈环状的薄成型体、扩形孔，且薄成型体的壁厚小于厚成型体的壁厚，薄成型体的高度大于厚成型体的高度，扩形孔的孔径大于预成型孔的孔径；

S23、将装配坯料的薄成型体、扩形孔、厚支撑体和厚连接体同时作冲压处理，以成型中心孔、环状体、极柱连接体、以及位于中心孔内壁与环状体内壁之间的极柱支撑体，且环状体的壁厚小于薄成型体的壁厚，极柱连接体的厚度小于厚连接体的厚度，极柱支撑体的厚度小于厚支撑体的厚度，且中心孔的孔径大于扩形孔的孔径，进而形成极柱固定件。

根据以上所述的铆接极柱的制造方法，在步骤S23中，环状体被冲压成型的同时，环状体的外壁成型有多个定位凸块，或者环状体的外壁成型有一个定位凸块；环状体的内壁成型有若干个固定凹。

根据以上所述的铆接极柱的制造方法，固定部为环形下凹，环状固定体嵌入于环形下凹内，绝缘件的内壁上形成有台阶部，台阶部、极柱支撑体和绝缘件的内壁组成固定腔体，且极柱的极柱固定部固定于固定腔体内；绝缘件的外壁上形成有若干个固定凸，固定凸与固定凹对应配合。