[发明专利]一种铁水预处理脱磷的方法

说明书

本发明属于铁水预处理和固体废弃物利用领域，主要涉及铁水预处理脱磷及转炉渣的回收利用。一种铁水预处理脱磷的方法主要解决铁水预处理过程脱磷剂消耗高、转炉渣不能热态利用、炉渣处理费用高等问题。本发明提供一种三脱预处理利用热态炉渣作为脱硅脱磷剂的方法，具体过程为将40～75kg/t转炉渣循环返回铁水包内，铁水包兑入铁水后到三脱工序进行脱磷，脱磷过程减少石灰+萤石脱磷剂，热态预熔炉渣具有较好脱磷效率，铁水温降小，脱磷速度快；本发明经应用证明，三脱铁水预处理结束磷含量能达到0.010%，节约脱磷剂3.5～5.6kg/t，降低成本3.1～4.8元/t，同时实现了炉渣热态利用，减少了后工序炉渣处理费用及环境污染。

技术领域

本发明涉及铁水预处理技术领域，尤其涉及一种铁水预处理脱磷的方法。

背景技术

目前铁水预处理脱磷工艺方法主要有三脱铁水预处理脱磷和顶底复吹脱磷预处理，其中三脱铁水预处理脱磷因其投资低，占地少，被广泛应用不锈钢生产过程脱磷工序，但三脱预处理存在铁水脱磷过程中温降较大的问题，三脱脱磷剂采用喷吹CaO和萤石的混合物，加入氧化铁皮或烧结矿等固体脱磷剂，加入量大，脱磷时间长。

目前国内转炉渣一般采用三种处理方式，一是转炉出钢后的钢渣倒入渣锅运到渣场进行处理，处理后的钢渣用作铺路的路基或用来做水泥原料，这样处理需要大量的场地存放，并且容易造成环境污染。第二种是转炉渣冷却处理后配入一定、造渣剂、粘结剂造球，干燥后加入或铁水预处理作造渣剂使用，这种方法需要专门的设备进行处理，成本较高。第三种是用于预陈化处理的道路材料、钢渣吸附剂、化肥及酸性土壤改良剂等。热态的转炉渣（见表1）碱度高，渣中FeO含量高，P₂O₅含量较低，仍具有较好的脱磷能力。

本发明将1350～1500℃的液态转炉渣兑入铁水三脱预处理铁水包内，实现了转炉渣的热态利用，充分利用了炉渣热量，降低了铁水三脱预处理过程的温降。铁水预处理利用高碱度、高氧化性的预熔液态转炉渣进行脱磷，脱磷过程可减少石灰+萤石脱磷粉剂和氧化铁皮固体脱磷剂，降低了脱磷成本。转炉渣热态利用，减少了后部炉渣拉运及处理费用，降低了环境污染。

发明内容

本发明的目的就是针对上述问题，提供一种铁水预处理脱磷的方法。

本发明的目的是这样实现的：一种铁水预处理脱磷的方法，工艺路线：转炉出钢溅渣结束→转炉内热态炉渣兑入铁水包内→铁水包内兑入铁水→三脱预处理脱硅脱磷→兑入AOD冶炼不锈钢；包括以下步骤：步骤一：转炉渣热态回收应用于预处理脱磷，在转炉出钢溅渣结束后，将转炉内介于1350～1500℃范围内40～75kg/t的高碱度、高氧化性预熔性热态炉渣倒入铁水包内；步骤二：将装有转炉渣的铁水包运送到倒罐站出铁工位，并兑入175-180吨的具有1300-1380℃的铁水，利用兑铁水时的冲击作用进行搅拌，使铁水与炉渣充分反应，进行前期脱硅；步骤三：铁水包运到三脱预处理工位，开始进行喷吹脱硅脱磷，喷枪插入罐底200～350mm处，喷吹氮气搅拌促进脱硅、脱磷，氮气压力0.8-1.3Mpa，流量20～40m³/min，喷吹7～10min，P含量达到0.025%～0.030%，停止喷吹，扒渣前期渣，继续进行深脱磷操作，喷粉枪喷吹氮气和脱磷剂，氮气压力0.8～1.0Mpa，流量25～30m³/min；顶枪供氧，枪位1.2～1.4m，供氧流量1300～1500m³/h，P含量达到0.010%～0.015%脱磷结束，进行扒渣。步骤四：扒渣后的铁水送入AOD炉冶炼不锈钢。

三脱站工序喷吹脱磷过程中，减少了脱磷剂用量3.5-5.6kg/t；喷枪位于铁水包内的铁水罐底200～350mm范围内，喷枪流量介于20～40m³/min范围内，总喷吹时间25～35min。

本发明的有益效果是：1）实现了转炉渣的热态回收利用，减少了对环境的污染；