[发明专利]一种具有岩石质感的浴缸及其制备方法

说明书

本发明公开了一种具有岩石质感的浴缸及其制备方法，该制备工艺包括以下步骤：采用具有岩石质感表面的本体模具，在本体模具的表面喷涂第一胶衣；第一胶衣初步固化后，在第一胶衣的表面喷涂第一树脂混合物；第一树脂混合物固化后，通过本体模具的预留进气孔进行吹气脱模，得到浴缸本体；将浴缸本体放入外套内，得到的具有岩石质感的浴缸。该具有岩石质感的浴缸包括外套和浴缸本体，浴缸本体粘结于外套的内壁；浴缸本体包括第一胶衣和第一树脂混合层，第一树脂混合层结合于第一胶衣的背面，第一胶衣的外表面具有岩石质感的凹凸纹理。本发明的制备工艺步骤简单易操作，产品耐污易清洁，产品表面具有岩石质感能满足人们的需求。

技术领域

本发明涉及浴缸技术领域，尤其涉及一种具有岩石质感的浴缸及其制备方法。

背景技术

目前市面上的浴缸有亚克力浴缸和人造石浴缸。亚克力浴缸的生产过程为：将亚克力板加热到180℃左右，用真空吸塑的工艺将其吸附在模具上成型，成型后脱离模具，在成型的亚克力板背侧喷涂玻璃钢材料，固化后形成浴缸本体，在浴缸本体外套上外套即成为一个完成的浴缸。生产亚力克浴缸本体的模具为凹膜，其成型面与浴缸的表面一致。人造石的生产过程为：将凹模和凸模的成型面打磨平整光滑，将胶衣覆盖在凸模的成型面，然后凹模和凸模合模，灌注混合材料，固化后脱模，对成型品进行打磨合抛光，即得到人造石浴缸。

由于人造石浴缸自重较大，无法做加装其它卫浴配件，如给水、按摩喷嘴、水泵等附件。人造石浴缸在生产过程中分离模具操作和打磨抛光操作均需人工作业，粉尘和噪音严重。由于其成型后胶衣表面需要打磨抛光以得到光亮的表面效果，造成浴缸胶衣表面自然形成的封闭层被破坏，微观上形成致密沟槽和凹点，导致产品耐污能力不佳，且难以清洁。另外，人造石浴缸自重较大还会导致运输困难。

亚克力浴缸由于采用吸塑成型，亚克力薄板在脱模时容易变形，而且为了方便脱模，模具的边角处均做圆滑过渡处理，这对浴缸的造型产生一定影响。在成型的亚克力板背侧喷涂玻璃钢材料后进行固化时，由于树脂固化释放热量，对浴缸本体的外形和尺寸产生影响，导致浴缸主体和外套的难以紧密粘结，尤其是为了使浴缸本体的边缘能与外套边缘相匹配，需要对浴缸本体顶部边缘进行切除，而由于浴缸本体成型工艺导致的变形，无法使切割准确(也无法用自动化设备)，均是由人工手持电动工具切割，造成结合部位大小缝隙不一，影响产品质量，末段工序也需要对生产过程中造成的划痕等进行打磨抛光处理，以得到光滑平整的表面。

另外，上述两种浴缸的表面均为光亮表面，难以满足人们对浴缸表面质感越来越高的要求。

发明内容

本发明的目的在于提出一种具有岩石质感的浴缸及其制备方法，具有制备工艺步骤简单易操作、产品耐污易清洁的特点，产品表面具有岩石质感能满足人们的需求。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种具有岩石质感的浴缸的制备工艺，该制备工艺包括以下步骤：

(1)采用具有岩石质感表面的本体模具，在本体模具的表面喷涂第一胶衣；

(2)第一胶衣初步固化后，在第一胶衣的表面喷涂第一树脂混合物；

(3)第一树脂混合物固化后，通过本体模具的预留进气孔进行吹气，使第一胶衣与本体模具分离，得到浴缸本体；

(4)将浴缸本体放入外套内，使浴缸本体和外套粘结，得到所述的具有岩石质感的浴缸。

进一步的，所述步骤(1)中，以喷涂量递增的方式分多次喷涂形成所述第一胶衣；

相邻两次喷涂的时间间隔为15-20min。

进一步的，所述第一胶衣的厚度为1-1.5mm。

进一步的，所述步骤(2)中，在第一胶衣喷涂完成后15-20min，第一胶衣完成初步固化。