[发明专利]一种处理含铁含锌冶金尘泥转底炉的干粉状物料造粒工艺

说明书

本发明涉及一种处理含铁含锌冶金尘泥转底炉的干粉状物料造粒工艺，包括如下步骤：(1)原材料转入干粉仓；(2)各物料计量后卸入多点进料封闭式输送设备；(3)各物料给入细碎混合机中；(4)将干混料输送至干混料仓储存；(5)干混料送入湿混机中预加水和液体结合剂进行湿混合；(6)湿混料转运至消解仓内进行陈化消解；(7)输送至造粒机中制备湿球团；(8)将湿球团筛分，筛上湿球团转入干燥机烘干得到干球团，其他送入返料仓后添加至细碎混合机中；(9)将干球团进行筛分，筛上干球团送入转底炉，其他送入返料仓内，并添加至细碎混合机中。本发明工艺流程短、占土地面积小，投资少、运行费用低、产品质量好。

技术领域

本发明属于冶金固废综合利用技术领域，具体涉及一种处理含铁含锌冶金尘泥转底炉的干粉状物料造粒工艺。

背景技术

钢铁企业在生产过程中会产生大量有利用价值的各种含铁含锌尘泥，主要包括烧结除尘灰、高炉瓦斯灰(或泥)、电炉粉尘、转炉LT粉(或OG泥)及氧化铁皮等。长期以来这些含铁含锌尘泥的主要利用方式是炼铁自循环，随着炼钢使用废镀锌铁皮比例的不断增加，导致上述部分尘泥中的含锌量也呈逐渐上升的趋势，而锌会引起高炉炉衬损坏、炉内结瘤，严重影响高炉寿命及生产工艺的稳定顺行和产品质量。

近年来，转底炉技术在我国推广应用的很快，是目前国内外最为先进的冶金尘泥处理利用技术。转底炉因具有环形炉膛和可转动的炉底而得名，其工艺过程是将含铁含锌尘泥(如LT粉等)、含碳粉(如CDQ粉，即干熄焦粉)及粘结剂等，经配料、混匀后制成含碳球团并干燥后加入转底炉中，炉膛内温度可达1300℃左右，含碳球团在这样的温度下随炉底旋转一周的过程中，球团中的铁氧化物被其中的碳元素还原为金属铁而成为金属化球团(DRI)，DRI由螺旋出料机推向炉外，经冷却和筛分后粒度≥8mm的合格球团供炼铁或炼钢使用，粒度＜8mm的粉料则供原料配矿，而其中的锌氧化物则被还原为金属锌后，以锌蒸汽的形式进入烟气中被再次氧化成氧化锌，而后经烟气收尘系统而得以回收利用，从而实现了含铁含锌尘泥的有效利用。

目前，处理冶金尘泥转底炉的干粉状物料制粒造球方法是将各种干粉状冶金粉尘定量给入对辊压球机或圆盘造球机中制成湿球团，湿球团筛去粒度＜8mm的碎料(湿返料)后，送入链篦干燥机内烘干至水份＜2％成为干球团，干球团筛去粒度＜8mm的碎料(干返料)后，连续、定量地给入转底炉内进行焙烧还原，而干湿返料则经细破碎后返回强力混合机中闭路循环利用。

其中的转炉LT粉(转炉烟气干法除尘灰)具有温度高、金属化率高、易自燃、粒度细小且易扬尘的特点，故需采用氮气保护的散装罐车转运；LT粉TFe波动较大需采用适当的预均化措施；LT粉中的CaO含量在10％以上，需要进行预消化，否则在烘干或自然养护过程中球团内的CaO遇水反应生产Ca(OH)₂就会膨胀碎裂，使湿球团成球率和成品球团强度都很低。

现有技术预处理转炉LT粉的工艺方法是以散装罐车作为运输工具，采用氮气保护的装卸车操作，将其转运至3～5个筒仓内贮存，生产过程中以多仓同时定量(多仓搭配预均化措施)送入各仓下的加湿搅拌机内加水调湿后，用皮带机送入装有抓斗天车的消解库内堆存消解，经一定时间(如24小时)消解后由抓斗提运到多个中转仓中，再按原料配合比准确计量后送入强力混合机内与其它物料一同进行强力混匀。现有技术存在的问题主要有是系统占线长、占地面积大、设备繁多、投资大、运行成本高。

综上所述，亟需提供一种工艺流程短、占土地面积小，投资少、运行费用低的冶金尘泥转底炉的干粉状物料处理工艺。

发明内容

本发明的目的是提供一种工艺流程短、占土地面积小，投资少、运行费用低的处理含铁含锌冶金尘泥转底炉的干粉状物料造粒工艺。

上述目的是通过如下技术方案实现：一种处理含铁含锌冶金尘泥转底炉的干粉状物料造粒工艺，包括如下步骤：

(1)原材料分别转入转底炉生产厂区内的不同干粉仓内；