[发明专利]一种喷气涡流纺芳纶高强纱及生产方法

说明书

本发明提供一种喷气涡流纺芳纶高强纱及生产方法，涉及涡流纺织技术领域。该喷气涡流纺芳纶高强纱及生产方法，包括芯纱、内包纱和外包纱，所述芯纱由芯丝和附加纤维丝经过牵伸和加捻而制成，所述芯纱、内包纱和外包纱从内到外构成了纺芳纶高强纱，所述附加纤维丝由芳纶纤维丝和碳纤维短纤组成，所述芳纶纤维丝和碳纤维短纤的混纺比为3:1，所述芳纶纤维丝的长度为60‑110mm，所述芳纶纤维丝为1.2dtex，所述碳纤维短纤的长度为45‑70mm。通过应用空气动力学原理，芳纶采用涡流管成纱，涡流对纱的加捻比机械式加捻效率高许多，并且成品纱的结构比较膨松，因而其染色性、吸浆性、透气性都比较好，纱线的抗起球性和耐磨性也比较好。

技术领域

本发明涉及涡流纺织技术领域，具体为一种喷气涡流纺芳纶高强纱及生产方法。

背景技术

喷气涡流纺纱，包缠纺纱方法之一，包缠方式与喷气纺纱略有不同，由罗拉输出的纤维被旋转气流产生的负压吸入导向部件，并以集聚状沿流线型输送通道向前运动，当纤维前部到达通道出口时，即按流线方向绕过导向杆被引纱管内的纱尾曳入成为芯纤维，而纤维后部在出通道口时因受旋转气流轴向分量影响被相互分离并倒伏在锭端上，进而受旋转气流周向分量作用以螺线状对芯纤维进行包缠，如此连续不断即形成了由芯纤维和包缠纤维组成的两相结构喷气涡流纱，而纱中每根纤维的头端部和尾端部却分别在此两相结构内，成纱条干均匀、毛羽较少、强力较高，制成织物耐磨性和吸色性较好。

随着纺织技术和纺织设备的不断发展与进步，涡流纺纱线加工成棉织物以及布料也越来越多，虽然涡流纺纱线加工的棉织物布料存在柔软性、舒适性以及很好的透气性等优点，但是也会存在强力不足的问题，因此，本领域技术人员提出了一种喷气涡流纺芳纶高强纱及生产方法。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种喷气涡流纺芳纶高强纱及生产方法，解决了涡流纱线加工物品强力不足的问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种喷气涡流纺芳纶高强纱，包括芯纱、内包纱和外包纱，所述芯纱由芯丝和附加纤维丝经过牵伸和加捻而制成，所述芯纱、内包纱和外包纱从内到外构成纺芳纶高强纱。优选的，所述附加纤维丝由芳纶纤维丝和碳纤维短纤组成，所述芳纶纤维丝和碳纤维短纤的混纺比为3:1。

优选的，所述芳纶纤维丝的长度为60-110mm，所述芳纶纤维丝为1.2dtex。

优选的，所述碳纤维短纤的长度为45-70mm，所述碳纤维短纤为1.4dtex。

优选的，所述芯丝采用的材质为涤纶化纤长丝、锦纶化纤长丝、氨纶化纤长丝的其中一种。

所述内包纱材质为氨纶、锦纶或者涤纶中的一种；外包纱的材质为棉纤维材质

优选的，一种喷气涡流纺芳纶高强纱的生产方法，生产步骤如下：

S1：在进行制作的时候，首先将芯丝从专门的芯丝喂入装置上进行退烧，然后经过退烧之后的芯丝进入后前罗拉钳口；

S2：在S1步骤进行的同时附加纤维丝经过牵引机构的牵引后，与S1步骤中退烧完毕后的芯丝在前罗拉钳口处汇合，之后附加纤维丝和芯丝被吸入喷嘴之中；

S3：在S2步骤中进入到喷嘴内的芯丝和附加纤维丝的尾端受在喷嘴加捻腔内受到高速旋转气流的作用而进行扩张和反转在纺锭的锥部；

S4：在S3步骤中处理的同时，附加纤维丝的头端受到纺锭中已形成纱线的拖拽作用，然后与芯丝一起被捻入新形成的纱中而得到纱芯；

S5：将S4步骤中制得的纱芯周围按照旋转气流的方向进行包覆内包纱，然后在内包纱的外侧继续按照气流旋转的方向进行包覆外包纱，得到纺芳纶高强纱；

S6：将生产完毕之后的纺芳纶高强纱从纺锭内部的引纱通道中进行输出，然后将纺芳纶高强纱卷绕城筒纱。

优选的，所述S1步骤中芯丝经过喂入装置退烧之后，需经过张力装置与导丝器后进入前罗拉钳口。