[发明专利]电池自动定向、上料、装填成盒设备

说明书

本发明公开了一种电池自动定向、上料、装填成盒设备，包括电池供料盒、自动进料组件、视觉检测组件、分组排列组件、磁吸翻转组件、竖直吸附上料组件，以及下底盒供料组件、上盖供料组件和传送线，该设备采用电池进料轨道将所有电池整齐有序的进给上料，并且以划分成组的方式成组上料，由CCD工业相机拍摄电池正负极的情况，由后续磁吸翻转组件将正负极方向颠倒的电池吸附抓取反向放置，再由竖直吸附上料组件将成组电池吸取放置到传送线上的下底盒内，实施装填，且下底盒和上盖均依次由下底盒供料组件和上盖供料组件抓取上料到传送线上，将下底盒、多组电池和上盖装配成型，自动化程度高，提高多节电池的装填效率，也提升电池盒的生产组装效率。

技术领域

本发明涉及自动化设备技术领域，具体涉及一种电池自动定向、上料、装填成盒设备。

背景技术

在新能源技术以及应用蓬勃发展的今天，锂电池生产规模不断扩大，蓄电池作为清洁环保能源被广泛使用，其中电池盒是作为常见的蓄电载体应用最多，将多节电池按照设定好的正负极放置姿态进料、上料，并且装填到下底盒内，再由上盖压合成整体，构成电池盒，另外配合镍片焊接，形成串并联所需的电池供电方式，其中由于电池数量较多，在装填电池过程中还要准确判定正负极摆放顺序，人工装填难免出现正负极“颠倒装填”的问题，导致后续给电池正负极焊接镍片时出现电池内短路而烧毁整个电池盒，因此在批量化生产的技术背景下，采用自动化精确判定电池的正负极实施装填动作尤为必要，同时也可以加快电池盒的组装效率。

发明内容

本发明目的是：为了保证多节电池在装填进下底盒时，正负极摆放姿态顺序准确，并且提高多节电池的装填效率，提升电池盒的生产组装效率的技术需要，我们设计提出一种电池自动定向、上料、装填成盒设备，自动化程度高，提高多节电池的装填效率，也提升电池盒的生产组装效率。

为解决上述问题采取的技术方案是：

一种电池自动定向、上料、装填成盒设备，包括电池供料盒、自动进料组件、视觉检测组件、分组排列组件、磁吸翻转组件、竖直吸附上料组件，以及下底盒供料组件、上盖供料组件和传送线，

所述自动进料组件包括接收载台、进料滑台、若干个进料磁吸块和步进供料滑台，所述接收载台承接滚落的多节电池，所述进料滑台上设置有水平气动滑台、滑移板、升降架、取料块、若干个进料磁吸块和伸缩气缸，所述水平气动滑台带动滑移板左右滑移，滑移板上通过竖直布置的滑块滑轨组件和升降气缸带动升降架升降动作，所述升降架下端中部穿套配合有若干个进料磁吸块，进料磁吸块下端设置有永磁体，所述进料磁吸块将多节电池通过永磁体吸附转移放置到步进供料滑台，所述步进供料滑台内设置有步进托举组件和承托载板，实现对每组电池的步进进给，

所述视觉检测组件设置在步进供料滑台上，包括CCD工业相机和补光光源，通过CCD工业相机对每组电池进行拍照，通过PLC控制判定每节电池的正负极是否反向，如有反向，由后续工位的磁吸翻转组件吸取电池至颠倒正负极方向，

所述分组排列组件包括单节传送组件、多组并排设置的倾斜载料槽和顶推分组气缸，所述单节传送组件包括传送电机、传送带和两端的传动轮，所述传送带上设置有以单节电池宽度为间距的限位块，并由步进供料滑台末端设置的摆臂机构带动每组电池以倾斜面滑移进入传送带上，所述顶推分组气缸正对每个倾斜载料槽的入口设置，并且设置在传送带另一侧，正对传送带上的单节电池实施顶推动作，使其进入对应的倾斜载料槽内，所述倾斜载料槽内的每组电池通过转移上料组件上料到磁吸翻转组件，

所述磁吸翻转组件包括第二步进托举组件、第二承托载板、旋转气缸、翻转架、若干调向磁吸块和伸缩气缸，所述第二步进托举组件将每组电池从后一工位的第二承托载板上转移到下一工位的第二承托载板上，所述翻转架有升降气缸控制动作，正对第二承托载板上的每组电池布置，翻转架固连在旋转气缸的旋转块上，由旋转气缸带动翻转架旋转180度，将被磁吸起的电池正负极调换方向，所述翻转架下方穿套配合有调向磁吸块，所述调向磁吸块由伸缩气缸带动伸缩动作，实现对电池外壁的磁力吸附或分离释放，经过正负极调整后的每组电池被进给到竖直吸附上料组件，