[发明专利]一种提高钨钼烧结制品加工成品率的方法

说明书

本发明提供了一种提高钨钼烧结制品加工成品率的方法，根据三维数字建模，并模拟压制与烧结工序过程，结合钨钼材料的粒度、松比等特性，确定不同批次原料的压坯的装粉尺寸及粉车尺寸，通过称量压坯单重来判断压坯所使用原料的压缩性能，降低加工余量，提高产品的成品率，对于大型异形件产品，钨钼粉末原料的振实密度进行数字建模，装粉重量减去车削粉即压坯初步加工后的单重，三维建模可得出压坯的体积，压坯的密度公式：单重÷压坯的体积=压坯的密度，数字建模并模拟烧结过程，最终精准调整压坯的粉车加工工艺；粉末冶金法做出的加工件钨钼制品，经过实施产品的尺寸外形合格率接近100%，原料的利用率提升，降低成本并提高了产品的合格率。

技术领域

本发明涉及钨钼烧结制品加工领域，具体而言，涉及一种提高钨钼烧结制品加工成品率的方法。

背景技术

钨钼原材料市场价格一直处于较高位置，在各大钨钼制品生产企业中，如何降低原料的投入从而降低生产成本成为了首要的任务及难题。一般生产型企业一直以生产经验进行压坯模具及粉车尺寸的设计，但是这种对于钨钼粉末原料的性能及压机的压力稳定性要求很高，一旦有一个因素发生变动，做出的产品就有很高的质量风险，从而降低了钨钼烧结制品加工成品率。因此我们对此做出改变，提出一种提高钨钼烧结制品加工成品率的方法。

发明内容

本发明的目的在于：针对目前存在的背景技术提出的问题，为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：一种提高钨钼烧结制品加工成品率的方法，包括以下步骤，S1、查询钨钼粉末原料的压制性能参数：粒度、粒度分布、松比、振实密度；

S2、数字建模并模拟压制过程，设计模具并确定装粉尺寸及装粉单重；

S3、压坯密度测算：压制完成后，对压坯预粉车加工出规则形状，称重车削粉，测算出压坯单重，通过建模测算体积，通过压坯的密度公式：单重÷压坯的体积=压坯的密度，求得压坯的密度；

S4、根据烧结前后单重不变，V1*ρ坯=V2*ρ成品，进行数字建模并模拟烧结过程，确定粉车工艺。从而大幅提高烧结出炉尺寸精度；S5、根据三维软件模拟收缩，确定不同密度的压坯的对应收缩比；

S6、对压坯密度进行测量，通过称量单重来判断压坯密度的大小，然后通过给定的工艺进行尺寸调整；

S7、对于大件产品在压制完成后，先将外形车出规则形状，将车削粉进行称重，装粉重量减去车削粉即压坯初步加工后的单重，通过压坯的密度公式：单重÷压坯的体积=压坯的密度，求得压坯的密度；

S8、根据烧结收缩前后单重不变，V1*ρ坯=V2*ρ成品，通过公式确定烧结收缩值，然后再进行精粉车加工，最终确定烧结出炉尺寸精度。

作为本发明优选的技术方案，S9、模具设计，钨钼加工件坩埚制品，规格较大，成品率较低。模具设计尤为重要，控制装粉量的方法关键在于模具底部尺寸D，根据数字建模及对冷等压制的过程模拟，并结合钨钼粉末原料的性能参数，其设计尺寸计算公式为

D=（（粉车外径-D1）/2+3）*1.9*2+D1-10

装粉尺寸为（（粉车外径-D1）/2+3）*1.9*2+ D1+20，将该发明内容实践于产品生产中，原料的成品率较高。

作为本发明优选的技术方案，所述S5中三维软件模拟之前，根据钨钼烧结制品的产品的尺寸和形状进行三维建模，在三维建模完成之后再进行受力分析。

作为本发明优选的技术方案，所述S6中在进行压坯的过程中根据产品的尺寸和形状通过冷等静压机进行压制成型。

作为本发明优选的技术方案，所述S7中车削的过程中主轴转速为800～1200r/min。

作为本发明优选的技术方案，所述S7中将车削的刀具选用陶瓷刀具（钨钼加工一般是合金刀具，金刚石刀具，可以不用写刀具类型）在f=0.6～5.5mm/r，ap=4～6mm，vσ=120～160m/min的条件下切削15～30min。