[发明专利]一种核固废料超压机组智管系统

说明书

本发明公开了一种核固废料超压机组智管系统，超压机组包括超压机、压缩桶及压缩桶装/卸载装置和辊道，通过超压机对内部装有核固废料并封盖的压缩桶进行压缩，将压缩桶压缩成桶饼；通过压缩桶装/卸载装置对压缩前后的压缩桶进行装载/卸载；智管系统包括L1系统和L2系统，L1系统是基础自动化系统，L2系统是过程控制系统。将超压机组的工作状态分为进料、进料到位、装载、定位对中、打孔、压头空程下行、压缩、保持、泄压、脱料、压头回程至起始位、卸载、出料等状态，本发明实现了对于核固废料超压机组的全流程自动化生产管控，极大的提高了核固废料超压机组的自动化程度和生产效率。

技术领域

本发明属于废料超压处理技术领域，具体涉及一种核固废料超压机组智管系统。

背景技术

现有技术存在的缺陷主要有：1、核固体废料超压机组目前主要采用手动方式进行压缩，智管系统对生成过程的管控并未实施，这就需要在以后的研究过程中，对智管系统进行开发，提高自动化水平。2、固体核废料压缩过程控制曲线，处于摸索阶段，需要智管系统对生产数据进行收集和分析，实现最优控制，提高压缩效率。本发明基于中国一重对超压机组的设计研发制造能力，以及对核固体废料及压缩桶材料特性的研究，实现了对于核固废料超压机组智管系统的成功开发。本发明基于计算机技术，采用了模块化开发流程，多进程协同合作，不同的模块进程实现不同的业务功能。通过进程间通讯、与外部系统间(L1)的通讯，实现了数据的流通。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种核固废料超压机组智管系统。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种核固废料超压机组智管系统，超压机组包括超压机、压缩桶及压缩桶装/卸载装置、辊道，通过超压机对内部装有核固废料并封盖的压缩桶进行压缩，将压缩桶压缩成桶饼；通过压缩桶装/卸载装置对压缩前后的压缩桶进行装载/卸载；

智管系统包括L1系统和L2系统，L1系统是基础自动化系统，L2系统是过程控制系统；

将超压机组的工作状态分为以下状态：

1，进料；2，进料到位；3，装载；4，定位对中；5，打孔；6，压头空程下行；7，压缩；8，保持；9，泄压；10，脱料；11，压头回程至起始位；12，卸载；13，出料；

L2系统的控制过程包括以下步骤：

步骤1、当压缩桶进入辊道的进料端时，辊道进料端的光电开关检测到压缩桶，此时L1系统发送一个“状态＝进料”的报文信号给L2系统，L2系统用该报文信号对该压缩桶产生一个标识ID，进行压缩桶的跟踪；

步骤2、当压缩桶到达辊道上的装料位置时，辊道上的装料位置处的光电开关检测到压缩桶，此时L1系统发送一个“状态＝进料到位”的报文信号给L2系统；

步骤3、L1系统控制压缩桶装/卸载装置将压缩桶从装料位置装载至超压机中，此时L1系统发送一个“状态＝装载”的报文信号给L2系统；装载后的压缩桶在超压机中定位成功后，L2系统记录压缩桶的位置为“超压机中心”和压缩桶的状态为“定位”，并记录超压机的状态为“定位对中”；

步骤4、在压缩桶进入超压机后，L1系统记录实测值数据，每隔2s发送实测值数据给L2系统进行记录；

步骤5、在超压机进行打孔时，记录其状态位“打孔”；

步骤6、超压机开始压缩时，记录压缩桶状态为“压缩”，记录超压机状态为“压缩”；

步骤7、压缩结束，超压机的压头保持在压缩结束位置，此时记录压缩桶状态为“保持”，记录超压机状态为“保持”；

步骤8、超压机开始泄压时，记录压缩桶状态为“泄压”，记录超压机状态为“泄压”；

步骤9、超压机泄压过程中，分别记录桶罩脱料、超压机的压头回程至起始位的状态