[发明专利]一种液压缸缸底锻件成型方法及镦粗成型装置

说明书

本发明公开了一种液压缸缸底锻件成型方法及镦粗成型装置，包括以下步骤：将坯料加热至坯料芯部温度满足镦粗温度；将坯料转移至镦粗模具，经多次镦粗操作对所述坯料进行一次分料，得到长度和直径符合要求的镦粗件；调整预锻模具的温度，并利用预锻模具对镦粗件进行二次分料处理；调整终锻模具的温度，并利用终锻模具对二次分料后的锻件进行定型处理；本发明利用多次镦粗操作得到符合要求长度和直径的镦粗件，可有效的提高镦粗质量，避免出现镦弯以及强烈单次直接镦粗处理引起的纵向裂痕问题，且每个镦粗模具对同一个坯料的作用力相同，因此保证每个镦粗模具的下压作用力相同，对同一个坯料产生的形变相同，从而提高镦粗形变过程的稳定性。

技术领域

本发明涉及锻件成型技术领域，具体涉及一种液压缸缸底锻件成型方法及镦粗成型装置，通过多次镦粗操作得到符合要求长度和直径的镦粗件，可有效的提高镦粗质量，避免出现镦弯以及强烈单次直接镦粗处理引起的纵向裂痕问题。

背景技术

液压缸作为一种线性液压马达，常用于给定一个单行力使其能够实现单向行程的运动。液压缸主要应用于土方设备中，以升高或降低动臂、斗杆或铲斗，特别是在建筑设备(工程车辆)、制造机械和土木工程中。缸底作为液压缸中的重要连接零件，其工作原理是通过螺栓或拉杆将运动零件与液压缸主体相连接，使液压缸能够实现线性往复运动。在液压缸运动过程中作为连接零件的缸底需要承受多方向的应力，对于其力学性能要求较高。

由于缸底复杂的筋状结构，在铸造过程中存在金属流动方向紊乱和各部位冷却速率不均匀的问题，导致缸底内部存在较多气孔、砂眼和疏松等铸造缺陷，最终影响产品机械性能，通过锻造成形工艺不仅能够解决缸底上述铸造缺陷和力学性能低的问题，同时应用锻造成形后能够进一步提高缸底的表面质量，降低机加工成本，并且利用锻造成形的缸底的尺寸精度和使用寿命都会得到提高。

现有的锻造工艺大多在锻造之前结合镦粗处理来提高锻件的横向力学性能和减少各向异性，但是现有的锻件成型方法还存在的缺陷为：

镦粗操作大多为一次性成型，忽略了金属塑性的高低，导致单次引起的变形程度大，容易出现镦弯的情况，同时单次强烈镦粗导致镦粗件容易出现裂纹的情况。

发明内容

为此，本发明提供一种液压缸缸底锻件成型方法及镦粗成型装置，以解决现有技术中镦粗操作大多为一次性成型，忽略了金属塑性的高低，导致单次引起的变形程度大，容易出现镦弯的情况，同时单次强烈镦粗导致镦粗件容易出现裂纹的情况的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明具体提供下述技术方案：

一种液压缸缸底锻件成型方法，包括以下步骤：

将坯料按照序列送入至加热装置，将每个坯料依次加热至坯料芯部温度满足镦粗温度；

将每个坯料按照顺序依次转移至不同的镦粗模具，并在不同的镦粗模具内经过相同力度的镦粗操作，得到长度和直径符合要求的镦粗件；

调整预锻模具的温度，并利用预锻模具对镦粗件进行预锻造处理，得到符合缸底锻件形状的雏形结构，并调整终锻模具的温度，并利用终锻模具对已具有雏形结构的锻件进行定型处理。

作为本发明的一种优选方案，所述镦粗模具的数量具体根据所述镦粗件的镦粗长度与镦粗直径的最终比值设定，选定所述镦粗模具的数量的实现方式具体为：

确定每个所述坯料的原始长度与原始直径的初始比值，根据初始比值与最终比值的差值来确定镦粗跨度值；

确定所述坯料在两个相邻的所述镦粗模具之间转移的热量损耗；

在每个所述镦粗模具对所述坯料的下压深度相同的前提下，结合热量损耗以及镦粗跨度值确定镦粗次数，其中，镦粗次数具体为选定所述镦粗模具的数量。

作为本发明的一种优选方案，所述镦粗模具按照镦粗顺序依次分布，所述镦粗模具将坯料依次进行多次镦粗处理，以得到设定直径和长度的镦粗件。