[发明专利]一种去除模具残铝的方法和设备

说明书

本发明涉及一种去除模具残铝的方法和设备，所述方法包括响应于模具挤压完成，将模具放入铝水中循环执行多次浸泡操作和常温静置操作，每次浸泡操作包括在设定温度的铝水中浸泡设定时间；将完成浸泡操作的模具捞出后进行冷却，以得到预处理后的模具；将预处理后的模具进行碱洗操作，以得到碱洗后的模具；以及将碱洗后的模具进行机械压残铝操作，以去除模具中的残铝。根据本发明的方案，解决了传统工艺中去除模具内部残铝的时间周期长、残铝损失较大的问题。

技术领域

本发明一般地涉及铝合金精炼技术领域。更具体地，本发明涉及一种去除模具残铝的方法和设备。

背景技术

在铝合金型材的生产过程中，当完成一件铝合金型材生产后，需要将模具从挤压机上卸下来，并换上另一个型号的模具继续生产。而在模具挤压完成后，会在模具上残留残留铝废料，不除去模具中残留铝渣会对后续产品造成质量影响。为了回收这些残留的铝合金及下次使用这些模具进行生产，需要将模具出口及模具内部的残铝去除。传统的除去方式主要包括以下几种：

1、利用挤压工用铲将模具中残留的残铝铲掉，这种方式需要人工进行清除，劳动强度大、效率较低并且除去残铝不彻底。

2、将有残铝的模具放置在碱液中泡，将铝进行溶解，这种方式速度较慢，且遇到天气寒冷的时候，除去残留反应不剧烈，造成残铝去除不干净。并且这种方式需要消耗大量的碱液，造成环境的污染。

3、挤压热模具(450℃)之后，对模具集中吹冷(2-3小时)，然后将模具放入碱水浸泡(6-24小时)，最后捞出后上压铝机机械残铝下。这种方式剔除内部残铝时间周期长，而且模具越大，时间周期成倍增加，模具在碱水池内浸泡时间越长，碱就与铝化学反应的时间越长，对残铝的损失就越大。

基于此，目前传统工艺中普遍存在除去模具内部残铝的时间周期长、残铝损失较大的问题。

发明内容

为解决上述一个或多个技术问题，本发明提出使模具在碱水浸泡之前用这种设备先把模具内的残铝先去除一部分，然后再浸泡分离模具内残铝，能够有效缩短剔除模具内残铝周期，减少残铝与碱的反应时间，节约残铝，大大提高生产效率，同时也减少了铝与碱的消耗，提高经济效益。为此，本发明在如下的多个方面中提供方案。

在第一方面中，本发明提供了一种去除模具残铝的方法，包括：响应于模具挤压完成，将模具放入铝水中循环执行多次浸泡操作和常温静置操作，每次浸泡操作包括在设定温度的铝水中浸泡设定时间；将完成浸泡操作的模具捞出后进行冷却，以得到预处理后的模具；将预处理后的模具进行碱洗操作，以得到碱洗后的模具；以及将碱洗后的模具进行机械压残铝操作，以去除模具中的残铝。

在一个实施例中，所述将模具放入铝水中循环执行多次浸泡操作和常温静置操作包括：判断所述模具直径大小；根据直径大小选择执行浸泡操作的执行次数和时间，以及常温静置操作的执行次数和时间。

在一个实施例中，所述模具的直径越大，执行浸泡操作的次数越多，且浸泡次数不高于4次。

在一个实施例中，所述模具的直径越大，执行每次浸泡操作的时间越长，且每次浸泡操作的时间不超过3分钟。

在一个实施例中，响应于所述模具的直径小于450mm，执行两次浸泡操作；响应于所述模具的直径在450mm--600mm之间，执行三次浸泡操作；响应于所述模具的直径大于600mm，执行四次浸泡操作。

在一个实施例中，响应于所述模具的直径小于450mm，每次浸泡操作的设定时间为1分钟；响应于所述模具的直径在450mm--600mm之间，每次浸泡操作的设定时间为2分钟；响应于所述模具的直径大于600mm，每次浸泡操作的设定时间为3分钟。

在一个实施例中，所述常温静置操作包括：在常温下静置设定的静置时间和/或在常温下将模具冷却至温度阈值。