[发明专利]一种汽车轮毂用复合钙-锂基润滑脂及其制备方法

说明书

本发明公开了一种汽车轮毂用复合钙‑锂基润滑脂及其制备方法，属于润滑脂技术领域；该汽车轮毂用复合钙‑锂基润滑脂，包括如下组份：基础油、稠化剂、反应促进剂、抗氧化添加剂、极压抗磨剂、结构改善剂和高分子聚合物。该汽车轮毂用复合钙‑锂基润滑脂具有良好的减磨、防锈性能，可以在冲击负荷的苛刻工况设备中使用。本发明也提供了上述汽车轮毂用复合钙‑锂基润滑脂的制备方法，在反应初期加入反应促进剂，改变了反应初期脂肪酸和氢氧化钙、氢氧化锂的接触方式，该方法反应效率高、生产能耗低、氢氧化锂用量少，综合成本低。

技术领域

本发明涉及润滑脂技术领域，尤其涉及一种汽车轮毂用复合钙-锂基润滑脂及其制备方法。

背景技术

市面上的汽车轮毂润滑脂多采用十二羟基硬脂酸以及二元有机酸与氢氧化锂或氢氧化钙反应，生成共结晶的复合锂皂或复合锂钙皂稠化剂制备而成，由于氢氧化钙溶解性差不容易与脂肪酸发生反应，二元碱结构脂肪链长，生成的脂肪酸钙皂如果含量太高不易与脂肪酸锂皂形成共结晶，成脂性能差，滴点偏低，因此传统复合锂或复合锂钙基润滑脂中钙复合皂组分比例一般不超过稠化剂总量的30％，氢氧化锂用量大，成本高。

传统制备复合锂或复合锂钙基汽车轮毂润滑脂有常压开口釜制备工艺和压力皂化工艺两种，这两种制备方式存在的问题有几方面：(1)常压釜多采用双向搅拌或行星搅拌进行混合，在皂化反应阶段随着皂的生成，粘稠度随之增大，容易形成搅拌盲区，物料分散不充分，传热传质不均匀，测温控温不准确，导致酸碱化学反应不可控；(2)常压釜一般采用氢氧化锂水溶液或油剂悬浮液，通过缓慢滴加方式加入釜中，该方法需要用大量水溶解碱，且需要在反应过程中脱除水份，过程反应时间长，能耗较高；(3)压力皂化方法采用一次性投料，水用量小，反应时间虽然大大缩短，但形成的复合锂皂共结晶结构不如常压釜稳定，润滑脂滴点偏低，且油品容易氧化，外观色深；(4)为了克服滴点低以及传热传质不充分引起反应不完全问题，往往采用二元酸：十二羟基硬脂酸摩尔比更高的方案，二元酸稠化能力要明显弱于十二羟基硬脂酸，造成氢氧化锂使用量增加，皂份提高，成本明显增加。

中国专利公开号为CN104560313B的专利公开了一种复合锂-钙基润滑脂及其制备方法。该专利制作的油脂虽然效果较好，但是生产效率低、能耗高、生产成本较高，不能满足实际生产需求。目前尚未见到钙皂摩尔比例大于50％的低成本汽车轮毂用复合钙-锂基润滑脂的专利，因此发明一种生产效率高、能耗低、生产成本低的复合钙-锂基润滑脂具有重要意义。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对现有技术中的复合锂基或复合锂钙基润滑脂存在的反应效率低、能耗高、生产成本高的缺陷，提出一种汽车轮毂用复合钙-锂基润滑脂及其制备方法，该复合钙-锂基润滑脂具有良好的耐高温性、极压抗磨性、防锈性、抗水性、抗甩脱性能，可以在冲击负荷的苛刻工况设备中使用；该方法生产效率高、能耗低、氢氧化锂用量少。

为达到上述发明目的，本发明实施例采用了如下的技术方案：

一种汽车轮毂用复合钙-锂基润滑脂，其组份比例按重量份数计如下：71-

80份基础油、15-20份稠化剂、0.2-0.6份反应促进剂、3-5份水、0.2-1份抗氧化添加剂、8-10份极压抗磨剂、1-3份防锈剂、1-2份结构改进剂、2-5份高分子聚合物；所述稠化剂为通过脂肪酸与碱反应生成，所述脂肪酸为高分子酸和低分子酸的混合酸。

可选地，所述基础油为矿物油、聚α-烯烃合成油、酯类基础油中的至少一种；所述基础油在40℃时运动粘度范围为150～460mm²/s。

可选地，所述高分子酸为十二羟基硬脂酸、硬脂酸、妥尔油酸中的至少一种；所述低分子酸为己二酸、壬二酸、癸二酸、十二碳二酸中的至少一种，所述高分子酸和低分子酸其摩尔比为1:0.3～1:0.5。

可选地，所述碱由纯度大于95％、粒径50～80nm的氢氧化钙和锂含量大于56.3％的单水氢氧化锂组成，所述氢氧化钙和单水氢氧化锂摩尔比为1:0.4～1:1。