[发明专利]一种车辆内饰顶棚及其生产方法

说明书

本发明涉及车辆内饰板技术领域，具体涉及一种车辆内饰顶棚及其生产方法。包括：骨架，所述骨架上设置有排气孔，所述排气孔一侧连通热熔胶膜，所述排气孔另一侧连通大气，所述排气孔的孔径为0.5‑2.0mm；热熔胶膜，所述热熔胶膜在加热条件下可将面料与所述骨架粘结；面料，所述面料具有透气性。通过将热熔胶膜和面料独立设置，在骨架上设置排气孔，并将排气孔的尺寸为设定为0.5‑2.0mm对胶膜进行预先塑形，解决现有技术中顶棚复合结束后出现皱褶等缺陷问题。

技术领域

本发明涉及车辆内饰件技术领域，具体涉及一种车辆内饰顶棚及其生产方法。

背景技术

现有技术中车辆内饰顶棚的方法包括：(1)制作顶棚骨架，在顶棚骨架上喷胶，然后用复合模具实现面料与骨架的粘贴；骨架放在下模，面料固定在上模，或者固定在下模的骨架上，通过复合模具压合，面料与骨架上的胶接触，粘牢；早期多使用溶剂胶，因为要往环境中排放有机溶剂，而且产品上可能存在有机溶剂残留，所以基本上被水性胶代替；但是水性胶也需要用到喷胶工艺，仍然存在废气；为了保护环境，这种喷胶工艺受到严格的限制，很难通过环境评价。(2)制作顶棚骨架，然后准备带有热熔胶膜的面料，用复合模具实现面料与骨架的粘贴；骨架放在下模，带有胶膜的面料固定在上模，或者固定在下模的骨架上，通过模具压合，面料、胶膜与骨架压紧，胶膜在模具温度作用下熔化，把面料和骨架粘接在一起。采用热熔胶膜复合，避免了喷胶工艺，所以不存在溶剂挥发、溶剂残留，以及向大气中排放废气的问题，是一种对环境比较友好的生产工艺；但车辆内饰顶棚的面料一般为经编布，即使复合一层聚氨酯软泡之后，仍然有比较好的延展性，但是再复合上一层胶膜之后，面料的延展性会大大降低，所以容易产生缺陷，为了解决上述问题，将面料和热熔胶膜各自独立地挂在上模具或下模具。但是，这种情况下，胶膜容易产生褶皱，在复合好的顶棚上也能看到这种褶皱，这是一种不可接受的缺陷，所以，目前普遍使用的是胶膜提前复合到面料上，然后再与顶棚复合的方案。(3)胶膜复合过程中，容易存在积气问题，胶膜打孔也是一种必须采取的措施，如专利CN113787777A公开了一种汽车内饰顶棚及其生产方法，但该方法也无法保证胶膜与骨架之间不存在气泡。

发明内容

本发明针对现有技术存在的不足，提供一种车辆内饰顶棚及其生产方法，通过将热熔胶膜和面料独立设置，在骨架上设置排气孔，并将排气孔的尺寸为设定为0.5-2.0mm对胶膜进行预先塑形，解决现有技术中顶棚复合结束后出现皱褶等缺陷问题。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种车辆内饰顶棚，包括：骨架，所述骨架上设置有排气孔，所述排气孔一侧连通热熔胶膜，所述排气孔另一侧连通大气，所述排气孔的孔径为0.5-2.0mm；热熔胶膜，所述热熔胶膜在加热条件下可将面料与所述骨架粘结；面料，所述面料具有透气性。

进一步，所述排气孔的孔径为0.5-1.0mm。

进一步，所述排气孔设置于凹陷部位。

进一步，当所述凹陷部位为弧形凹陷时，所述排气孔设置的最小个数满足关系式：其中λ为修正系数，r₀为临界半径，r为凹陷部位的最小半径，当n_min有小数位时，则取比其大、且最邻近的整数；当凹陷部位为长条状时，则横截面上布置的排气孔最小个数满足关系式：α为凹陷部位夹角的弧度数，β为修正系数，当n_min有小数位时，则取比其大、且最邻近的奇数；所述排气孔均布于所述凹陷部位，且其中一个排气孔位于凹陷部位的最低处。

进一步，所述热熔胶膜为PE膜。

进一步，所述面料为带有聚氨酯软泡的针织布。

本发明另一方面提供了一种车辆内饰顶棚的生产方法，包括：制备所述面料和骨架；依次固定设置面料、热熔胶膜与骨架，并通过半模抽真空的方式对所述热熔胶膜塑形；合模，在热的复合模具内，面料、热熔胶膜和骨架保压完成复合。

进一步，所述骨架设置于所述半模中，半模上设置有与所述排气孔连通的抽气孔。