[发明专利]真空壳型工艺压边补缩的复合浇注工艺

权利要求书

1.真空壳型工艺压边补缩的复合浇注工艺，其特征在于，包括以下步骤：

1)制模，制作消失模模样，所述模样包括铸样，所述铸样的各个易紧缩位置设置有浇铸冒口，各个所述浇铸冒口之间设置有互相连通的横浇道，所述横浇道的中心位置设置有补缩冒口，使得浇铸时，浇铸熔料自补缩冒口进入，通过所述横浇道均匀进入各个所述浇铸冒口，经各个所述浇铸冒口进入铸样；

2)制壳，将步骤1得到的模样放入浆液中，使模样外表面粘结浆液，干燥后得到浆液支撑的壳型；

3)浇铸，将步骤2得到的壳型放置在砂箱中，加砂振实，在壳型中浇铸溶解后的金属液体；

4)脱壳，将步骤3得到的带模壳铸样自砂箱中脱离并清理，得到符合要求的工件。

2.根据权利要求1所述的真空壳型工艺压边补缩的复合浇注工艺，其特征在于：步骤1中所述铸样、浇铸冒口、横浇道和补缩冒口均由EPS发泡材料制作并组合形成模样。

3.根据权利要求1所述的真空壳型工艺压边补缩的复合浇注工艺，其特征在于：步骤1中多个所述浇铸冒口水平设置。

4.根据权利要求1所述的真空壳型工艺压边补缩的复合浇注工艺，其特征在于：步骤2所述的制壳工艺包括以下具体步骤：

2.1)面层沾浆，将步骤1得到的模样进行面层沾浆，送入干燥炉内烘干，使模样粘附厚度为0.2-0.5mm的面层，面层浆液的主要成分为粘结剂、粉状耐火材料、润湿剂和消泡剂；

2.2)过渡层沾浆，将步骤2.1得到的模样继续进行过渡层沾浆，送入干燥炉内烘干，使模样粘附厚度为0.5mm的过渡层，过渡层浆液的主要成分为粘结剂、粉状耐火材料和润湿剂；

2.3)背层沾浆，将步骤2.2得到模样继续进行背层沾浆，使模样粘附厚度不小于0.5mm的背层，送入干燥炉内烘干，背层浆液的主要成分为粘结剂、粉状耐火材料、润湿剂和纤维素。

5.根据权利要求1所述的真空壳型工艺压边补缩的复合浇注工艺，其特征在于：步骤2.3中，模样在粘附背层的过程中，不断撒上细砂，使得背层为粘结剂、粉状耐火材料、润湿剂、纤维素和细砂的混合物，使得背层的厚度增加0.5-1mm。

6.根据权利要求1所述的真空壳型工艺压边补缩的复合浇注工艺，其特征在于：步骤2中，粉状耐火材料为莫来粉、石英粉和高铝粉的任意一种或任意组合，粉状耐火材料的粒度为200-325目。

7.根据权利要求1所述的真空壳型工艺压边补缩的复合浇注工艺，其特征在于：步骤2所述的制壳还包括脱模，将沾浆后得到的模壳在合适位置开设排液孔，将排液孔朝下送入熔炉中，分别在90-110℃、140-160℃、190-210℃和250-280℃条件下烘烤15-30分钟，进行低温多阶段模样液化烧壳。

8.根据权利要求1所述的真空壳型工艺压边补缩的复合浇注工艺，其特征在于：步骤2所述的制壳还包括净化，将脱模得到的模壳进行焙烧，焙烧在温度为675-725℃熔炉中进行，对模壳内部进行高温净化，再采用高压空气进行吹气清理，得到内壁整洁的模壳。

9.根据权利要求1所述的真空壳型工艺压边补缩的复合浇注工艺，其特征在于：步骤3中，所述浇铸包括以下步骤：

3.1)加砂振实，将壳型置入用于真空铸造的专用砂箱中，向砂箱内加入粒度为100～200目的干砂，然后进行微振，使砂子流动与模壳的各个部位接触，并使砂子紧实至较高的密度；

3.2)盖模，在步骤3.1的得到砂型开浇口杯，刮平砂层表面，盖上塑料薄膜；

3.3)浇铸，利用冶炼炉进行原材料熔炼，得到符合要求的配方和性能要求的金属液，从底部取液，利用真空泵使砂箱内的压力保持为-0.03MPa，在微真空的环境下通过浇口将金属液浇注到模壳内，模壳内的气体夹杂沿模壳和砂型中的微孔由负压排出；

3.4)起模，将步骤3.3浇铸后的砂箱不断进行抽真空，在大气压力的作用下使铸型硬化，同时将砂箱置于振动台使金属液在震动作用下更均匀进入模壳各个位置。

10.根据权利要求1所述的真空壳型工艺压边补缩的复合浇注工艺，其特征在于：步骤4的具体工艺包括：释放负压箱真空，砂箱经适当的冷却时间以后取消真空恢复常压状态，使自由流动的砂子流出，带模壳铸样在空气中自然冷却过程中，大部分模壳自行逐渐破碎，脱离铸件；然后由手工处理未自动脱落的模壳，并对铸样进行清洁，得到符合要求的精密铸样。