[发明专利]一种涂装车间点补车管控方法

说明书

本发明属于车辆涂装生产技术领域，具体涉及一种涂装车间点补车管控方法；点补车管控系统接收车辆点补信号并获取车身信息，车辆在涂装车间按照传统工序进行涂装，当车辆进入检查抛光工序时，点补车管控系统判断车辆是否存在未能按计划出涂的风险，对于风险车辆，点补车管控系统控制其按照AGV快速点补路径行走，对于普通车辆，则控制车辆按照传统工序的路径行走，即进入点补缓存区等待；本发明涂装点补车管控方法在现有基础上，增加了一条快速去到点补间的AGV工艺路径，从检查抛光线出来后通过AGV快速路径去到点补间，使风险车辆点补时长降低。

技术领域

本发明属于车辆涂装生产技术领域，具体涉及一种涂装车间点补车管控方法。

背景技术

涂装车间传统点补的流程如下：

S1:车身预处理→S2:电泳→S3:电泳烘干→S4:立体库2→S5:电泳打磨→S6:PVC→S7:中涂→S8:中涂烘干→S9:立体库3→S10:中涂打磨→S11:面漆→S12:罩光→S13:面漆烘干→S14:立体库5→S15:检查抛光→S15.1:点补缓存区→S15.2:点补间→S16:终检→S17:立体库4→S18:注腊；

传统的控制方式为在点补缓冲区排队等待进行点补，通过在S15.1:点补缓存区等待空闲点补间叫车再进入S15.2:点补间进行点补，点补缓冲区最大存储数量为12台车，平均库存占用率为82％即10台车辆，点补区域共设4个点补间，4个点补间平均点补时长为2h，此种情况下，新来的车辆需要经过20小时才可以出点补区域，这种方式会严重降低S16:终检的线体节拍。

发明内容

为了克服上述问题，本发明提供一种涂装车间点补车管控方法，以解决因在涂装制造点修补过程中，车辆无法按计划交付总装，导致物流根据生产计划提前配货无法满足总装装配需求，需要紧急拉动调整物资，造成总装装配停台和效率损失的问题。

一种涂装车间点补车管控方法，包括如下内容：

步骤一，点补车管控系统获取车辆的实时位置，并分别与机运PLC以及AGV实时交互；

步骤二，点补车管控系统接收车辆点补信号并获取车身信息，车辆在涂装车间按照传统工序进行涂装，当车辆进入S15：检查抛光工序时，点补车管控系统判断车辆是否存在未能按计划出涂的风险，并按照判断结果给每一台车辆分配属性标志：风险车辆或普通车辆；

其中车辆存在未能按计划出涂的风险包括以下两种情况：

1，车辆按照传统工序涂装从S1：车身预处理工序至S14：立体库5工序过程中经历的全部工序的实际总时长超过车辆经历这些工序的计划总时长2个小时以上；

2，点补车管控系统获取的车身信息中车辆的销售代码小于5；

步骤三，对于风险车辆，点补车管控系统控制其按照AGV快速点补路径行走，即在其按照传统工序行至S15:检查抛光这一工序时，点补车管控系统识别空余的点补间，并将风险车辆分配给其中一个空余的点补间，直接进入S15.2：点补工序；

对于普通车辆，则控制车辆按照传统工序的路径行走，即进入S15.1：点补缓存区等待。

所述步骤二中当车辆按照传统工序行至S9：立体库3工序时，点补车管控系统控制立体库3向下一工序S10：中途打磨出库的车辆顺序，其中车辆顺序为先逐一出库深色系车辆，待全部深色系车辆出库后再逐一出库浅色系车辆，或者先逐一出库浅色系车辆，待全部浅色系车辆出库后再逐一出库深色系车辆。

所述步骤二中车身信息包括：车辆型号、颜色以及销售代码。

所述车辆涂装的传统工序如下：