[实用新型]一种车用蓄电池极群抗振支撑架

说明书

一种车用蓄电池极群抗振支撑架，包括对称设置的两块侧框架和连接两块侧框架的连接板，各侧框架的两侧设有锯齿翼板，锯齿翼板上分布齿片，锯齿翼板相对侧框架板面倾斜，各侧框架的下部设有弹性支撑板，两块侧框架的底部弹性支撑板呈八字形分布。采用本实用新型不受极群厚度尺寸差异的影响，支撑架对极群紧装配后所产生的反作用力施加于蓄电池壳的四个内角以及蓄电池槽壁底部，有效避免了因极群紧装配造成的蓄电池壳壁弯曲变形问题。在蓄电池受到外部振动时，产生的振动力在沿着装置传递给极群的过程中，锯齿翼板和弹性支撑板可以吸收振动力，缓冲对蓄电池极群的振动，大大减轻了外界振动对蓄电池极群造成的伤害。

技术领域

本实用新型涉及一种铅酸蓄电池部件，特别是一种车用蓄电池极群抗振支撑，属蓄电池技术领域。

背景技术

车用蓄电池在使用过程中不可避免的要受到振动，长期振动是导致极群损坏的主要原因，为提高车用蓄电池的使用寿命，对蓄电池抗振性能要求越来越高。现有蓄电池抗振技术包括极群底部加胶固定、用塞边架在极群两侧固定极群等，但是这些方法已经不能满足车用蓄电池的抗振要求。蓄电池振动失效后主要表现为：板耳从汇流排连接处断裂、极板破损或断裂等现象。分析出现上述问题的原因，主要是由于极板之间客观上存在厚度偏差，导致不同极群之间的厚度存在一定的差异，采用塞边架不能对每个极群均做到较好的紧装配，对尺寸偏厚的极群存有塞边架过紧导致蓄电池外壁受力变形的问题；而塞边架对较薄的极群会在蓄电池使用中松弛，当车辆水平方向的振动力传递到蓄电池内部的极群上之后，松弛的极群中的极板会产生较大幅度的摆动，这种较大幅度的摆动会在极板内部的各部分之间产生较大的剪切力和拉伸力，特别是在汇流排与板耳之间以及极板自身不同部位，形成较大的剪切力和拉伸力，长此以往，就会破坏极群结构，造成振动失效。

实用新型内容

本实用新型针对解决现有技术的问题，提供一种可避免或减少蓄电池振动时极群以及极群内部结构之间的摆动、提高抗振能力的车用蓄电池极群抗振支撑架

本实用新型所述问题是以下述技术方案实现的：

一种车用蓄电池极群抗振支撑架，包括对称设置的两块侧框架和连接两块侧框架的连接板，各侧框架的两侧设有锯齿翼板，锯齿翼板上分布齿片，锯齿翼板相对侧框架板面倾斜，各侧框架的下部设有弹性支撑板，两块侧框架的底部弹性支撑板呈八字形分布。

上述车用蓄电池极群抗振支撑架，侧框架的板面设有数条加强筋，各加强筋的下部设有梯形导入端。

上述车用蓄电池极群抗振支撑架，弹性支撑板相对水平面的夹角β为40°-50°；锯齿翼板相对侧框架板面的夹角α为120°-150°。

上述车用蓄电池极群抗振支撑架，各侧框架的顶部两侧设有支撑凸台，支撑凸台对应在极群的汇流排下部。

上述车用蓄电池极群抗振支撑架，所述抗振支撑架的长度尺寸W1,高度尺寸H1,厚度尺寸L1，两侧框架之间的距离L；蓄电池槽单格的长度尺寸W3、厚度尺寸L3；极群的厚度尺寸L2、高度尺寸H2,支撑架与蓄电池槽单格及极群的尺寸关系如下：L1＝L3+(2～4)mm，H1＝H2+(1～2)mm，W1＝W3+(1～3)mm，L＝L2-(1～3)mm。

本实用新型用作极群与蓄电池槽之间的支撑部件，与极群一同放入蓄电池槽内。所述支撑架设有两个侧框架，侧框架的锯齿翼板及侧框架下部的弹性支撑板分别与电池槽的角部和蓄电池槽壁底部触压，依靠支撑架自身良好的强度和弹性，实现极群紧装配。采用本实用新型不受极群厚度尺寸差异的影响，支撑架对极群形成紧装配后所产生的反作用力施加于蓄电池壳的四个内角以及蓄电池槽壁底部，有效避免了因极群紧装配造成的蓄电池壳壁弯曲变形问题。在蓄电池受到外部振动时，产生的振动力在沿着装置传递给极群的过程中，锯齿翼板和弹性支撑板可以吸收振动力，缓冲对蓄电池极群的振动，大大减轻了外界振动对蓄电池极群造成的伤害。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。