[实用新型]一种酶法生物柴油生产过程中的连续分离沉降系统

说明书

本实用新型提供了一种酶法生物柴油生产过程中的连续分离沉降系统，包括至少三个依次串联的分离罐，所述分离罐侧壁中部设置分离罐入口，底端设置甘油出口，侧壁上部设置生物柴油溢流口；除第一个分离罐外，其余分离罐的分离罐入口均与前一个分离罐的生物柴油溢流口连通，且分离罐入口设置的高度依次降低；所述分离罐内设置均布器，均布器下方设置聚结填料组件，其中前两个分离罐内的聚结填料组件为波纹板填料，第三个及之后的分离罐的聚结填料组件为纤维编织填料。通过设置多个串联的分离罐，并将分离罐入口的高度设置依次降低，缩短了重相沉降的时间，提高了沉降效率，并设置波纹板填料及纤维编织填料的聚结填料组件，提高了甘油的脱除效率。

技术领域

本实用新型属于生物柴油的分离技术领域，具体涉及一种酶法生物柴油生产过程中的连续分离沉降系统。

背景技术

生物柴油作为绿色可再生能源，具有可生物降解，无毒、燃烧完全，沸点较高不易挥发，运输及储藏比石化柴油更安全，能提供润滑作用，增加引擎的耐用性，延长使用寿命等优点，成为石化柴油的重要替代燃料之一。目前用于生产生物柴油的方法主要有化学法、生物酶法、超临界法等。近年来，由于利用生物酶法生产生物柴油的工艺反应条件相对温和，对废弃油脂原料要求低，已成为生物柴油领域的研究热点，并得到了越来越广泛的应用。

生物柴油酶法生产工艺在反应过程中原料脂肪酸甘油酯在酶的催化作用下反应生成生物柴油并产生副产物甘油，生物柴油中甘油的存在会使得生物柴油粘度增大，在应用过程中产生积碳，影响发动机的性能和导致车辆尾气排放超标等问题，因此从生物柴油中有效分离出甘油是本领域一直以来致力研究的问题。

目前生物柴油和甘油的分离方法主要包括重力沉降法和离心分离法，由于离心分离的能耗较大、成本较高，所以目前大部分企业主要以重力沉降法分离甘油，根据甘油密度大于生物柴油，且互不相容的性质，通过静止沉降分离的方法将两者分开，但传统的重力沉降法普遍存在分离时间较长，生产效率低且甘油难以脱除干净等问题，有待进一步研究和解决。因此有必要对现有的生物柴油酶法生产工艺的生物柴油和甘油的分离过程进行优化和改进。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种酶法生物柴油生产过程中的连续分离沉降系统，减少分离时间，提高分离效率。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种酶法生物柴油生产过程中的连续分离沉降系统，所述连续分离沉降系统包括至少三个依次串联的分离罐，其中：

所述分离罐的侧壁中部设置分离罐入口，底端设置甘油出口，侧壁上部设置生物柴油溢流口；除第一个所述分离罐外，其余所述分离罐的分离罐入口均与前一个分离罐的生物柴油溢流口连通，且各所述分离罐的分离罐入口设置的高度依次降低；

所述分离罐内位于所述分离罐入口下方设置均布器，所述均布器下方设置聚结填料组件，其中前两个所述分离罐内的聚结填料组件为波纹板填料，第三个及之后的所述分离罐的聚结填料组件为纤维编织填料。

本实用新型进一步设置为，第一个所述分离罐的分离罐入口连接第一输送泵，用于将生物柴油和甘油的混合物通过所述第一输送泵通入第一个所述分离罐内；所述分离罐的甘油出口均与第二输送泵连接，用于将分离罐底端分离出的甘油输送至下游装置。

本实用新型进一步设置为，各所述分离罐的分离罐入口的高度依次等间距降低。

本实用新型进一步设置为，所述连续分离沉降系统包括三至五个分离罐，优选为四个分离罐，其中第一分离罐的所述分离罐入口的高度为所述分离罐高度的45％～55％，第二分离罐的所述分离罐入口的高度为所述分离罐高度的35％～45％，第三分离罐的所述分离罐入口的高度为所述分离罐高度的25％～35％，第四分离罐的所述分离罐入口的高度为所述分离罐高度的15％～25％。