[实用新型]一种装载机安全驾驶室立柱结构

说明书

本实用新型涉及一种装载机安全驾驶室立柱结构，包括管体，管体设置加强板，加强板包括设置在管体内的体内加强板和设置在管体端部的端部加强板；管体还设有内腔，内腔是由7条不同的围壁围成，七个围壁是依次首尾相连的第一围壁、第二围壁、第三围壁、第四围壁、第五围壁、第六围壁与第七围壁；其中，第一围壁、第二围壁、第三围壁、第四围壁和第五围壁之间相互垂直，第一围壁、第三围壁与第五围壁为平行关系，第二围壁和第四围壁是平行关系；首尾相连的第五围壁、第六围壁、第七围壁与第一围壁之间是钝角连接。该结构截面模量大，抗弯和抗扭能力强，安全性高。采用冷弯异性管材，使车型美观大方，可减轻构件重量，节省材料，降低成本。

技术领域

本实用新型涉及一种装载机安全驾驶室立柱结构，属于安全驾驶室立柱技术领域。

背景技术

驾驶室立柱是装载机驾驶室的重要组成部分，作为支撑驾驶室顶盖和保护驾驶员的安全。抗翻滚安全驾驶既需要足够的抗撞击强度或支撑高空重物坠落时的冲击，又需要具有抗扭曲、抗挤压能力。在整机倾翻时，有效的避免驾驶室受压产生扭曲变形，保护驾驶员的人身安全。

常见驾驶室骨架有六立柱和四立柱两种形式，驾驶室立柱截面形状影响立柱刚度性能，进而影响整个驾驶室的翻滚保护性能，因此对立柱截面进行形状优化具有重要意义。

早期驾驶室立柱多采用方管、圆管、角钢、槽钢、工字钢，上述型材单位重量的截面系数低于异型管，在同样的负荷下增加驾驶室重量，浪费材料、成本高，抗冲击能力差。

因此，本申请提出一种新的立柱结构以解决上述问题。

实用新型内容

为解决上问题，本实用新型目的是提供了一种装载机安全驾驶室立柱结构，安全驾驶采用冷弯异性管材制成的立柱，车型美观大方，减轻构件重量，节约材料，降低成本。该结构截面模量大抗弯和抗扭能力强，提高了驾驶室的强度。

本实用新型为实现上述目的，通过以下技术方案实现：

一种装载机安全驾驶室立柱结构，包括管体，

所述管体设置加强板，加强板包括设置在管体内的体内加强板和设置在管体端部的端部加强板；

所述管体设有内腔，所述内腔是由条不同的围壁围成，七个围壁依次首尾相连的第一围壁、第二围壁、第三围壁、第四围壁、第五围壁、第六围壁与第七围壁；其中，

第一围壁、第二围壁、第三围壁、第四围壁和第五围壁之间相互垂直，第一围壁、第三围壁与第五围壁为平行关系，第二围壁和第四围壁为平行关系；

首尾相连的第五围壁、第六围壁、第七围壁与第一围壁之间是钝角连接。

在上述装载机安全驾驶室立柱结构的基础上，体内加强板两端设置端部加强板，端部加强板形状与管体截面一致。

在上述装载机安全驾驶室立柱结构的基础上，体内加强板与管体内腔的第一围壁和第五围壁垂直连接，体内加强板将内腔分为左右两部分。

在上述装载机安全驾驶室立柱结构的基础上，端部加强板一端设置在驾驶室基座，另一端设置在驾驶室顶盖。

在上述装载机安全驾驶室立柱结构的基础上，首尾相连的第一围壁、第二围壁、第三围壁、第四围壁、第五围壁、第六围壁与第七围壁是圆弧顺滑连接。

在上述装载机安全驾驶室立柱结构的基础上，第三围壁与第四围壁间的圆弧半径是17cm；第一围壁、第二围壁与第三围壁间的圆弧半径是10cm；第四围壁、第五围壁、第六围壁与第七围壁间的圆弧半径是10cm。

在上述装载机安全驾驶室立柱结构的基础上，第五围壁与第六围壁的夹角为148.5度，第六围壁与第七围壁的夹角为93度，第七围壁与第一围壁夹角为118.5度。

在上述装载机安全驾驶室立柱结构的基础上，所述立柱结构采用冷弯异性管材。