[实用新型]一种带排气功能的涡轮壳流道泥芯

说明书

本实用新型涉及一种带排气功能的涡轮壳流道泥芯，属于铸造技术领域。为解决现有制造流道泥芯进行涡轮壳铸造时，流道泥芯内部空腔长度短，不能有效减少流道泥芯发气量的问题。本申请的流道泥芯本体包括进气管流道芯和壳体流道芯；沿流道泥芯本体表面间隔开设有若干个盲孔；若干个盲孔的一端分别向流道泥芯本体内部延伸，并相互联通，在流道泥芯内部形成一从进气管流道芯延伸至壳体流道芯内部的通道；通道具有多个外部开口；外部开口中，其中一个为排气口，其余开口处设置有封口，构成具有一个排气口，内部联通的流道泥芯排气通道。本申请的流道泥芯中间存有排气通道，空腔结构大，发气量少。排气通道可提高浇注时产生的气体，提高铸件成品率。

技术领域

本申请涉及一种带排气功能的涡轮壳流道泥芯，属于铸造技术领域。

背景技术

随着涡轮增压器行业的发展，对涡轮增压器中的核心零件涡轮壳提出了更高的要求。进出涡轮壳气体的损失量就决定了涡轮增压器的工作效率。涡轮壳的致密性和气体流道室的通畅性则是为了保证气体能量损失达到最小。为了保证涡轮壳的上述特性，在铸造涡轮壳时，传统的铸造方法是先制造流道泥芯，再进行壳型铸造，得到涡轮壳铸件成品。

随着涡轮增压器行业的发展，目前大部分铸钢涡轮壳和铸铁涡轮壳都是由铸造生产。汽车涡轮增压器涡轮壳铸件结构较为复杂，呈单、双流道三维曲面流线结构，重量几公斤到几十公斤，涡壳主要壁厚4-5mm，且壁厚厚薄不均，热节搭子多，铸件质量要求高，不允许有任何铸造缺陷。尤其是流道部位表面质量及尺寸精度要求特高。在铸件浇注过程中，由于涡轮壳流道芯处于金属液的包围中，金属液和砂芯接触后会与覆膜砂中的树脂等有机物发生反应产生气体，而厚大部位仅有外部固化，内部存在尚未固化的覆膜砂，则发气量会更大，加之流道芯排气通道不畅通，这样大大增加了流道部位产生气孔、渣孔的缺陷比例。因此，传统的制芯方法是：一种是在制芯时，砂芯外壳处于固化后，进行翻转。将内部未固化的覆膜砂倒出，以形成空腔。为了保证整个流道泥芯的整体强度，再由原硅砂填充进空腔，并进行封闭。原硅砂因没有树脂作为粘合剂，因此可以减少流道泥芯的发气量。但此类方法只能将涡轮壳进气管处，厚度较大的部位，在外层覆膜砂固化而内层覆膜砂未固化时，才能形成空腔。而对于壁薄部位的壳体流道泥芯，则不能使用，使得采用此类制芯方式，只能得到很短的空腔结构。另一种制芯方法是通过在制芯时，预先放置芯骨以得到带有内部通道的砂芯方法。但由于后期需要将芯骨取出，此类方法同样存在因芯骨的脱模限制，导致内部通道长度较短，不能有效的解决减少流道泥芯发气量的问题。

实用新型内容

对现有技术中存在的问题与不足，本申请提供一种带排气功能的涡轮壳流道泥芯，该流道泥芯的中间存有排气通道，解决浇注过程中减少流道泥芯受发气量的问题。同时在流道泥芯中存有排气通道，实现将流道泥芯内部产生的气体从排气口排出，提高铸件成品率。

为实现上述目的，本申请提供如下技术方案：一种带排气功能的涡轮壳流道泥芯，包括流道泥芯本体，流道泥芯本体包括进气管流道芯和壳体流道芯；沿流道泥芯本体表面间隔开设有若干个盲孔；若干个盲孔的一端分别向流道泥芯本体内部延伸，并在内部相互联通，在流道泥芯内部形成一从进气管流道芯延伸至壳体流道芯内部的通道；通道具有多个外部开口；通道的外部开口中，其中一个为排气口，其余开口处设置有封口，构成具有一个排气口，内部联通的流道泥芯排气通道。

具体的，流道泥芯本体的表面设有锆基涂料层。在流道泥芯本体表面设置锆基涂料层可使流道泥芯本体具有高温下表面强度高、减少发气量的作用，同时增加外部开口位置的强度，进一步阻挡金属液进入排气通道。

具体的，封口由耐高温纤维布制成。设置耐高温纤维布封堵外部开口，可避免在浇注时金属液进入排气通道。

具体的，耐高温纤维布的厚度为0.5mm-0.8mm。

具体的，进气管流道芯和壳体流道芯为一体成型；两者之间的连接部位定义为过渡段。