[实用新型]一种方坯连铸机铸坯热送分坯装置

说明书

本实用新型属方坯连铸技术领域，具体涉及一种方坯连铸机铸坯热送分坯装置。装置整体占地面积小、布置灵活，且分坯效率高、分坯过程铸坯对设备的冲击小，装置使用寿命长；装置分坯时步进推坯过程还能起到校直旁弯铸坯的效果、分坯步进距离可实时任意调整，因此本装置既适用于单一生产断面的铸机也适用于生产多断面的连铸机热送分坯使用，适用性高。

技术领域

本实用新型属方坯连铸技术领域，具体涉及一种方坯连铸机铸坯热送分坯装置。

背景技术

现有的连铸坯成组热送技术方案一般分为三种形式：第一种是连铸坯成组通过辊道输送到轧钢车间，在轧钢车间上轧机平台前通过链式提升机进行分坯；第二种是连铸车间出坯跨设置分坯机构，成组铸坯被推到一个斜坡上，通过拨坯机构，将斜坡底部的一根铸坯沿四分之一圆弧形滑道拨起，拨起后的单根铸坯滑落到单根输送的辊道上，依次实现分坯；第三种是在出坯辊道末端，直接对接倒置喇叭口型布置的热送辊道，通过程序控制，控制出坯辊道每次只放行其中一流的一根铸坯到热送辊道上，待前一根铸坯走远后再放另一流上一根铸坯，依次循环放行来实现分坯单根热送。

以上三种分坯方式均在实际生产中得到应用，但都有不同程度的缺点和局限性：第一种分坯方式，由于铸坯在到达轧钢车间链式提升机前是成组热送的，铸坯在前进过程中边部铸坯冷却速度快，中间相邻的铸坯冷却速度慢，两边的铸坯旁弯严重，链式提升机倾角大时，铸坯时不时从提升链条的拨爪上掉落，砸坏设备，影响生产节奏，提升后的铸坯滑落到辊道上时由于惯性力和铸坯自重，铸坯落下的瞬间，对辊道造成较大冲击，辊道的轴承经常损坏，甚至造成辊道下方的基础开裂；第二种分坯方式故障率更高，成组辊道与热送辊道之间有较大的高度差，斜坡滑轨的底座和基础经常被铸坯下滑时产生的冲击力撞坏，同时由于分坯的拨坯机构拨爪自身宽度不能在线更换，因此不适用于生产多断面且断面差距较大的铸机生产线使用；第三种分坯方式为大喇叭口热送辊道，其占地面积大，一般厂房条件都不具备布置大喇叭口热送辊道空间，且铸坯控制困难，经常出现铸坯分坯不彻底，头尾重贴的情况，一般很少被用户采用。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种方坯连铸机铸坯热送分坯装置，占地面积小、布置灵活，且分坯效率高、使用寿命长。

本实用新型为解决上述技术问题所采取的技术方案为：

一种方坯连铸机铸坯热送分坯装置，包括铸坯成组热送辊道1、推钢式分钢机2、铸坯单根热送辊道3、过渡滑轨4和固定挡板5，所述铸坯成组热送辊道1平行布置有多组，多组铸坯成组热送辊道1直接交错设有推钢式分钢机2，所述铸坯单根热送辊道3平行于铸坯成组热送辊道1布置有多组，且铸坯单根热送辊道3与铸坯成组热送辊道1之间安装有过渡滑轨4，所述多组铸坯成组热送辊道1沿铸坯运行方向的末端设有固定挡板5。

进一步的，所述铸坯成组热送辊道1由辊子1.2、传动联轴器1.3、驱动减速电机1.4和辊道架1.1组成，所述辊子1.2通过传动联轴器1.3与驱动减速电机1.4连接，所述辊道架1.1由钢板和型钢组合焊接而成，所述辊子1.2、传动联轴器1.3、驱动减速电机1.4、推钢式分钢机2的推头伸缩导向轨道均安装于所述辊道架1.1上，所述辊子1.2为焊接空心辊，所述驱动减速电机1.4为变频电机。

进一步的，所述推钢式分钢机2由驱动油缸装置2.1、推头导轮装置2.2、推头2.3和推头伸缩导向轨道2.4组成，所述驱动油缸装置2.1前端与推头2.3连接，所述推头2.3下方安装有推头导轮装置2.2，所述推头导轮装置2.2安装于推头伸缩导向轨道2.4上。

进一步的，所述驱动油缸装置2.1包括油缸底座2.1.1，所述油缸底座2.1.1上安装有油缸本体2.1.2，所述油缸本体2.1.2前端设有前端连接座2.1.3与所述推头2.3连接，所述油缸本体2.1.2后端设有位移传感器2.1.4和位移传感器保护罩2.1.5。

进一步的，所述推头导轮装置2.2包括导轮架2.2.1，所述导轮架2.2.1中安装有导轮轴2.2.3，所述导轮轴2.2.3上安装有导轮2.2.2。