[发明专利]一种热压模具局部智能自修复润滑机构及方法

权利要求书

1.一种热压模具局部智能自修复润滑机构，其特征在于，包括：

模具凹模(1)、板件(2)、模具凸模(3)、局部镶件(4)、微润滑槽(5)、冷却水槽(6)、毛细管孔(7)、润滑层(8)、压料器(9)、粉末料斗(10)、料斗开关(11)、润滑粉末(12)、料斗限位(13)、高压氮气(14)、氮气道(15)、粉末仓上限位(16)、粉末仓下限位(17)、粉末仓(18)、控制柜(19)、拉伤纹路(20)；

所述模具凹模(1)上设置局部镶件(4)、氮气道(15)、粉末仓上限位(16)、粉末仓下限位(17)；

所述局部镶件(4)上设置有规则排列的微润滑槽(5)、冷却水槽(6)和毛细管孔(7)；

所述氮气道(15)上设置粉末料斗(10)；

所述粉末料斗(10)上设置有料斗开关(11)和料斗限位(13)；

所述控制柜(19)用于控制润滑粉末(12)的自动输送实现润滑层(8)的智能自修复功能。

2.根据权利要求1所述的，其特征在于，所述模具凹模(1)与局部镶件(4)形成粉末仓(18)。

3.根据权利要求1所述的一种热压模具局部智能自修复润滑机构，其特征在于，所述板件(2)与局部镶件(4)上的微润滑槽(5)形成一密闭式的微空腔，用于填充润滑粉末(12)形成润滑层(8)。

4.根据权利要求1所述的一种热压模具局部智能自修复润滑机构，其特征在于，所述氮气道(15)一端通入的是高压氮气(14)，用于送粉及阻止润滑粉末(12)遇高温氧化。

5.根据权利要求1所述的一种热压模具局部智能自修复润滑机构，其特征在于，所述润滑粉末(12)为一定目数的锌基合金。

6.一种热压模具局部智能自修复润滑方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤1：预先将粉末料斗(10)和粉末仓(18)内填充一定数量的润滑粉末(12)，冷却水槽(6)内通入循环冷却水，防止拉伸过程润滑粉末(12)熔融凝固在毛细管孔(7)及粉末仓(18)内；

步骤2：新模具第一次冲压时，模具凸模(3)通过压料器(9)将板件(2)压在模具凹模(1)内，成形板件(2)与局部镶件(4)贴合，并与微润滑槽(5)形成密闭空腔；

步骤3：拉伸完成瞬间，通过控制柜(19)的控制，氮气道(15)通入高压氮气(14)，粉末仓(18)内的润滑粉末(12)通过毛细管孔(7)被送入到局部镶件(4)上的微润滑槽(5)内；

步骤4：利用板件(2)的高温，微润滑槽(5)内的润滑粉末(12)开始熔融并在高压下流动填充至微润滑槽(5)内；

步骤5：随着模具保压冷却板材降温，熔融润滑粉末(12)开始结晶并形成固态润滑层(8)；

步骤6：保压开模完成前，控制柜(19)控制高压氮气(14)停止通入；

步骤7：下一冲次时，已经固态化的润滑层(8)表层遇到高温板件(2)时迅速熔融形成一层微液态润滑膜，保护局部镶件(4)不被拉伤；

步骤8：重复步骤3至步骤7，利用控制柜(19)的自动送粉控制功能，保证了润滑层(8)实现智能润滑自修复；

步骤9：当粉末仓下限位(17)检测到粉末仓(18)内润滑粉末(12)不足时，控制柜(19)控制料斗开关(11)打开，润滑粉末(12)从粉末料斗(10)内流入到氮气道(15)内，并在高压氮气(14)的作用下填充到粉末仓(18)内；

步骤10：粉末仓上限位(16)检测到粉末仓(18)内润滑粉末(12)充足时，控制柜(19)控制料斗开关(11)及高压氮气(14)关闭不再送粉；

步骤11：当料斗限位(13)检测到粉末料斗(10)内的润滑粉末(12)不足时，控制柜(19)发出缺料预警，然后经其它方式将润滑粉末(12)填入粉末料斗(10)内。

步骤12：当局部镶件(4)出现拉伤纹路(20)时，在高压氮气(14)的作用下，润滑粉末(12)通过微润滑槽(5)与拉伤纹路(20)的连接处，被送入到拉伤纹路(20)内，并在高温下熔融填充形成新的润滑层(8)，减缓或降低局部镶件不再被继续拉伤；整个控制过程确保并实现了热压模具智能自修复润滑功能，降低或延缓了模具拉伤，延长模具使用寿命。