[发明专利]一种热压模具局部智能自修复润滑机构及方法

说明书

本发明提供了一种热压模具局部智能自修复润滑机构及方法，其涉及一种热压模具局部智能自修复润滑机构，主要包括局部镶件、微润滑槽、冷却水槽、毛细管孔、粉末料斗、料斗开关、氮气道、粉末仓等。其特征是局部镶件上分布有微润滑槽、冷却水槽、毛细管孔等；模具凹模与局部镶件形成封闭式粉末仓，储有少量润滑粉末；氮气道上方设置粉末料斗，一端通氮气，粉末料斗上设置料斗开关及料斗限位。本发明的有益效果是：利用润滑粉末高温熔融形成液态润滑膜，实现板件拉伸时的自润滑；利用外部送粉机构及时送粉填充，使粉末留在板材与局部镶件之间，冷却时在局部镶件微润滑槽内凝固形成固体润滑层，从而实现智能润滑自修复功能，降低或延缓了模具拉伤，延长模具使用寿命。

技术领域

本发明属于热压模具润滑领域，具体涉及一种热压模具局部智能自修复润滑机构及方法。

背景技术

热压模具在板件成形时一般要不断喷入润滑剂，防止模具拉伤。喷入方式一般是在整个模具上采用人工喷雾，润滑剂一般用石墨稀液；人工喷洒既不均匀，也不好控制喷洒频率，既产生了污染性，又会对板件某些局部成形造成褶皱降低成形质量。板件在成型过程中主要对模具压力集中的某些局部造成较大伤害，这些局部部位容易产生拉伤纹路，从而造成模具损伤需要修复。

发明内容

本发明提供了一种热压模具局部智能自修复润滑机构及方法，解决了背景技术中存在的喷洒频率不好控制、污染性、起褶皱、易拉伤等问题，提高了润滑质量，实现了模具局部润滑智能化及自修复性，降低或延缓了模具拉伤，提高了模具使用寿命。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种热压模具局部智能自修复润滑机构，包括：模具凹模、板件、模具凸模、局部镶件、微润滑槽、冷却水槽、毛细管孔、润滑层、压料器、粉末料斗、料斗开关、润滑粉末、料斗限位、高压氮气、氮气道、粉末仓上限位、粉末仓下限位、粉末仓、控制柜、拉伤纹路；所述模具凹模上设置局部镶件、氮气道、粉末仓上限位、粉末仓下限位；所述局部镶件上设置有规则排列的微润滑槽、冷却水槽和毛细管孔；所述氮气道上设置粉末料斗；所述粉末料斗上设置有料斗开关和料斗限位；所述控制柜用于控制润滑粉末的自动输送实现润滑层的智能自修复功能。

进一步地，所述模具凹模与局部镶件形成粉末仓。

进一步地，所述板件与局部镶件上的微润滑槽形成一密闭式的微空腔，用于填充润滑粉末形成润滑层。

进一步地，所述氮气道一端通入的是高压氮气，用于送粉及阻止润滑粉末遇高温氧化。

进一步地，所述润滑粉末为一定目数的锌基合金。

根据本发明的另一个方面，提供了一种热压模具局部智能自修复润滑方法，该方法包括以下步骤：

步骤1：预先将粉末料斗和粉末仓内填充一定数量的润滑粉末，冷却水槽内通入循环冷却水，防止拉伸过程润滑粉末熔融凝固在毛细管孔及粉末仓内；

步骤2：新模具第一次冲压时，模具凸模通过压料器将板件压在模具凹模内，成形板件与局部镶件贴合，并与微润滑槽形成密闭空腔；

步骤3：拉伸完成瞬间，通过控制柜的控制，氮气道通入高压氮气，粉末仓内的润滑粉末通过毛细管孔被送入到局部镶件上的微润滑槽内；

步骤4：利用板件的高温，微润滑槽内的润滑粉末开始熔融并在高压下流动填充至微润滑槽内；

步骤5：随着模具保压冷却板材降温，熔融润滑粉末开始结晶并形成固态润滑层；

步骤6：保压开模完成前，控制柜控制高压氮气停止通入；

步骤7：下一冲次时，已经固态化的润滑层表层遇到高温板件时迅速熔融形成一层微液态润滑膜，保护局部镶件不被拉伤；

步骤8：重复步骤3至步骤7，利用控制柜的自动送粉控制功能，保证了润滑层实现智能润滑自修复；