[发明专利]冶炼除尘系统终端粉尘的二次燃烧喷射控制系统

权利要求书

1.冶炼除尘系统终端粉尘的二次燃烧喷射控制系统，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一，二次喷射熔炼回收：除尘器对气体粉尘进行过滤除尘并通过汇料斗进入到暂存箱内，在暂存箱内过滤粉尘储存到预设值时，将暂存箱落到水平输送器内的过滤粉尘输入到螺纹输送器内，螺纹输送器将过滤粉尘向上带动并输入到喷射机内，且喷射机将过滤粉尘通过控制阀门控制量后喷射到熔炉内并对其进行熔炼，将熔炼液体进行冷却形成熔炼块；

步骤二，喷射熔炼回收的采集调整：采集喷射熔炼回收过程中的动态参数信息；通过动态参数信息进行自动化热量匹配控制；

步骤三，二次信息采集：在上述步骤二的过程中，再采集一个周期内温度控制器消耗的总电量和熔炼的熔炼块数量并按时间进行储存并生成历史标签数据；

步骤四，能耗配比量化：当历史标签数据的数据条数达到预设条数时，通过对多个历史标签数据进行配比量化分析得到动态平均能耗，再通过接收后续生成的动态平均能耗进行平均量化得到动态衡量能耗，且将动态衡量能耗和预设温度曲线进行结合化处理得到动态温度曲线，通过动态温度曲线进行温度控制的刷新，且将生成的动态温度曲线进行储存；

步骤五，量化稳定性反馈预警：获取最近时间段内储存的若干动态温度曲线，反馈预警生成调控稳定系数，且在调控稳定系数小于预设稳定值时，则将两个动态温度曲线进行拟合平均进行平滑处理对动态温度曲线进行更新；反之，则生成对应预警信号，并通过预警信号进行预警处理操作。

2.根据权利要求1所述的冶炼除尘系统终端粉尘的二次燃烧喷射控制系统，其特征在于，喷射熔炼回收过程中的动态参数信息为螺纹输送器的输送量、喷射机的喷射功率、控制阀门的出料面积和熔炉内熔炼温度值。

3.根据权利要求2所述的冶炼除尘系统终端粉尘的二次燃烧喷射控制系统，其特征在于，自动化热量匹配控制的具体步骤如下：

将螺纹输送器的输送量、喷射机的喷射功率、控制阀门的出料面积和熔炉内熔炼温度值进行归一化处理得到实时入料变化系数，再将实时入料变化系数和预设入料变化值进行计算得到两者的差值，得到入料变化特征差；

当入料变化特征差＜1时，则自动控制温度控制器对熔炉进行加热；

当入料变化特征差≥1时，则自动控制温度控制器对熔炉停止加热。

4.根据权利要求2所述的冶炼除尘系统终端粉尘的二次燃烧喷射控制系统，其特征在于，动态衡量能耗的配比量化分析的具体过程如下：

提取熔炼的熔炼块数量大于等于预设熔炼数量值的历史标签数据，且将熔炼的熔炼块数量标记为Ri，再提取历史标签数据内与之对应的温度控制器能源消耗量，将其标记为Ni，则得到单块能耗Ki＝Ni/Ri；其中i的取值范围为正整数；

任意选择两个单块能耗进行相减，且将相减的绝对值与预设区间进行比较并将两个历史标签数据储存到对应的优选数据区域、良选数据区域和差选数据区域；

剔除优选数据区域内与良选数据区域和差选数据区域内重复的历史标签数据，再将剩余的历史标签数据和对应的单块能耗构建生成特优稳定集合；

提取特优稳定集合中历史标签数据内熔炼的熔炼块数量，通过熔炼的熔炼块数量进行从大到小排序，且通过熔炼的熔炼块数量提取排序前10的历史标签数据；再将10个历史标签数据对应温度控制器能源消耗量进行平均得到优选能耗值，且将优选能耗通过一个周期内时间进行平均得到动态平均能耗；

再通过接收后续的动态平均能耗进行平均得到动态衡量能耗。

5.根据权利要求2所述的冶炼除尘系统终端粉尘的二次燃烧喷射控制系统，其特征在于，动态温度曲线的具体生成过程如下：

将预设温度曲线标记为(Tn,Yn)；其中(Tn,Yn)表示预设温度曲线的任一点，Tn表示预设温度曲线中时间轴的时刻，Yn表示预设温度曲线中的预设温度，n为自然数；还将动态衡量能耗分别标记为H，再通过公式计算得到动态恒量温度Bn，且将计算生成的动态恒量温度Bn和与之对应时刻Tn进行对应并通过时间轴构建生成动态温度曲线。