[发明专利]冶炼除尘系统终端粉尘的二次燃烧喷射控制系统

说明书

本发明公开了冶炼除尘系统终端粉尘的二次燃烧喷射控制系统，涉及粉尘的二次燃烧喷射控制领域，本发明在二次喷射熔炼回收处理冶炼过程中的气体粉尘的基础上，通过采集其动态信息并进行分析控制温度控制器进行自动化调整到最佳温度，还在调整最佳温度的过程中进行二次采集储存生成历史标签数据，通过对多个历史标签数据进行筛选判断处理生成动态温度曲线，通过动态温度曲线对温度控制器进行温度反馈校正，使其温度控制更加精准，再对最近时段内的动态温度曲线进行分析判断，以更新动态温度曲线并编辑预警文本。

技术领域

本发明涉及粉尘的二次燃烧喷射控制领域，尤其涉及冶炼除尘系统终端粉尘的二次燃烧喷射控制系统。

背景技术

冶炼过程中会产生大量的气体粉尘，气体粉尘内含有大量的污染物，现有技术中的冶炼除尘系统是将污染物一步步处理消除，由于是动态的消除，当冶炼工厂较小时，这样造成的就是冶炼除尘系统成本较大，造成企业的能源成本较高，因此提出一种能够对气体粉尘进行二次喷射熔炼回收处理形成熔炼块以储存，再对熔炼块进行统一化处理，而在喷射熔炼回收过程中遇到的问题是如何解决温控与进料控制的自动化匹配，如何量化能源，来使能源最低和熔炼块的生产数量最多、最稳定的情况；

则针对上述的技术缺陷，现提出一种解决方案。

发明内容

本发明的目的在于：在二次喷射熔炼回收处理冶炼过程中的气体粉尘的基础上，通过采集其动态信息并进行分析控制温度控制器进行自动化调整到最佳温度，还在调整最佳温度的过程中进行二次采集储存生成历史标签数据，通过对多个历史标签数据进行筛选判断处理生成动态温度曲线，通过动态温度曲线对温度控制器进行温度反馈校正，使其温度控制更加精准，再对最近时段内的动态温度曲线进行分析判断，以更新动态温度曲线，还编辑预警文本，以便于工作人员对调控稳定系数进行人工干预和或对设备进行维护检修和或对算法进行修正。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

冶炼除尘系统终端粉尘的二次燃烧喷射控制系统，包括如下步骤：

步骤一，二次喷射熔炼回收：除尘器对气体粉尘进行过滤除尘并通过汇料斗进入到暂存箱内，在暂存箱内过滤粉尘储存到预设值时，将暂存箱落到水平输送器内的过滤粉尘输入到螺纹输送器内，螺纹输送器将过滤粉尘向上带动并输入到喷射机内，且喷射机将过滤粉尘通过控制阀门控制量后喷射到熔炉内并对其进行熔炼，将熔炼液体进行冷却形成熔炼块；

步骤二，喷射熔炼回收的采集调整：采集喷射熔炼回收过程中的动态参数信息；通过动态参数信息进行自动化热量匹配控制；

步骤三，二次信息采集：在上述步骤二的过程中，再采集一个周期内温度控制器消耗的总电量和熔炼的熔炼块数量并按时间进行储存并生成历史标签数据；

步骤四，能耗配比量化：当历史标签数据的数据条数达到预设条数时，通过对多个历史标签数据进行配比量化分析得到动态平均能耗，再通过接收后续生成的动态平均能耗进行平均量化得到动态衡量能耗，且将动态衡量能耗和预设温度曲线进行结合化处理得到动态温度曲线，通过动态温度曲线进行温度控制的刷新，且将生成的动态温度曲线进行储存；

步骤五，量化稳定性反馈预警：获取最近时间段内储存的若干动态温度曲线，反馈预警生成调控稳定系数，且在调控稳定系数小于预设稳定值时，则将两个动态温度曲线进行拟合平均进行平滑处理对动态温度曲线进行更新；反之，则生成对应预警信号，并通过预警信号进行预警处理操作。

进一步的，喷射熔炼回收过程中的动态参数信息为螺纹输送器的输送量、喷射机的喷射功率、控制阀门的出料面积和熔炉内熔炼温度值。

进一步的，自动化热量匹配控制的具体步骤如下：

将螺纹输送器的输送量、喷射机的喷射功率、控制阀门的出料面积和熔炉内熔炼温度值进行归一化处理得到实时入料变化系数，再将实时入料变化系数和预设入料变化值进行计算得到两者的差值，得到入料变化特征差；