[发明专利]一种注塑件产品缺陷检测的控制系统

说明书

本发明涉及一种注塑件产品缺陷检测的控制系统，包括有机械结构、光学设备、工控机，机械结构提供送料装置及机械辅助标记机构，送料装置通过压料滚轮对注塑件进行传送，光学设备对注塑件进行拍摄及检测，进行多尺度模板匹配算法，绘制矩形框，显示模板匹配结果；通过阈值处理提取出目标轮廓，基于轮廓上提取主要的特征点，对比后取最小外接矩形，判断该矩形长宽，若长宽不满足要求，则该注塑件具有缺陷，反之无缺陷；将检测的情况和图像传输给工控机，若判断为不良品，工控机控制机械辅助标记机构对该不良品进行标记；工控机将检测的不良品图像上传到云端，检测完毕后，工控机控制注塑件移动，进行下一件注塑件的检测；检测准确、快速。

技术领域

本发明涉及产品质量检测技术领域，具体涉及一种注塑件产品缺陷检测的控制系统。

背景技术

塑料由于具有重量轻、比强度高、绝缘性好、光学性能优秀和综合防护能力强等优异的物化性质，目前已被广泛地应用到农业、食品、制造业、汽车、电子、五金耗材、医疗器械、制药、便携设备、化工机械、防护制品等行业，是日常生活和工业生产中重要的材料之一。注塑成型是工业生产中最主要的塑料成型方法之一，该成型方法不但适合用于加工各类结构复杂或尺寸精细的制品，还具有生产周期短、生产成本低、适应性强、易于集成、自动化程度高等特点。一般地，注塑成型过程是一个复杂的多阶段材料成型过程，成型过程中各阶段工艺参数的设置与调整都对最终的注塑件成型质量有着重要的影响。在正常的连续注塑成型生产过程中，由于注塑机生产状态的波动、工艺参数设置的不确定性以及关键参数测量的滞后性等因素的影响，同一台注塑机先后生产的注塑件成型质量可能存在较大的差异。同时，对于不同批次的塑料原料、不同的注塑机和不同的生产模具，注塑成型过程都有不同的生产条件和生产环境，直接导致了无法对生产后的注塑件成型质量进行准确的评估。因此，需要对生产后的注塑件成型质量进行检测，以确保注塑件的成型质量满足生产要求。为生产制造过程中必不可少的一步，表面缺陷检测广泛应用于各工业领域，包括3C、半导体及电子、汽车、化工、医药、轻工、军工等行业，催生了众多上下游企业。自20世纪开始，表面缺陷检测大致经历了三个阶段，分别是人工目视法检测、单一机电或光学技术检测以及机器视觉检测。人工目视法起源最早，应用最广，虽然人工智能及机器视觉等先进检测技术逐渐成熟，但依靠肉眼进行缺陷检测仍然占据较大的比重，并广泛存在于中小企业中。因此利用机器视觉对同一条注塑带上各个注塑件的表面缺陷进行检测具有重要意义。

发明内容

本发明的目的在于提供一种注塑件产品缺陷检测的控制系统，解决现有注塑件缺陷检测中人工检测耗时较长、人工检测较为繁琐以及准确性不足等问题，通过利用光学设备对注塑件进行拍摄后，在进行多尺度模板匹配并且得到单个注塑件图片后，通过阈值处理提取轮廓后得到清晰平滑的注塑件轮廓边缘，进而通过对特征点之间的距离来判断注塑件的缺陷情况。

为达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种注塑件产品缺陷检测的控制系统，其包括有机械结构、光学设备、工控机，该系统工作如下：

步骤一、机械结构提供送料装置及机械辅助标记机构，送料装置通过压料滚轮对注塑件进行传送，将注塑件运输到视觉检测工位以进行拍摄，采用压料滚轮用以保证注塑件平整；

步骤二、光学设备至少包括有视觉检测工位处布置的带有工业相机的顶部视觉检测装置和侧面视觉检测装置，顶部视觉检测装置从注塑件运输方向的上方进行拍摄及检测，侧面视觉检测装置从注塑件运输方向的左侧进行拍摄及检测；

步骤三、顶部视觉检测装置和侧面视觉检测装置运用工业相机拍摄，进行多尺度模板匹配算法，会获得一系列匹配的点，取每个位置左上角的点为坐标原点截取单个注塑件，绘制矩形框，显示模板匹配结果；

步骤四、通过阈值处理提取出目标轮廓，获取特征点之间的距离，基于轮廓上提取主要的特征点，与对应的轮廓对比后取最小外接矩形，判断该矩形长宽，若长宽不满足要求，则该注塑件具有缺陷，反之无缺陷；

步骤五、将检测的情况和图像传输给工控机，若判断为不良品，工控机控制机械辅助标记机构对该不良品进行标记；