[发明专利]一种厚料层块矿与烧结混合料混烧方法

说明书

本发明公开了一种厚料层块矿与烧结混合料混烧方法，1)对进厂块矿进行筛分，+10mm粒级的颗粒进入烧结工序，‑10mm粒级的颗粒进入混匀配矿；2)块矿通过拉式配料皮带秤进行计量；块矿与烧结混合料进入梭式布料器进行联合布料；3)联合布料方式采用梭式布料器、圆辊布料机与多辊异间隙布料器三者联合模式，使块矿布于烧结机台车底部；4)烧结后的产物进入环冷机进行冷却后筛分，+5mm粒级的颗粒进入高炉冶炼，‑5mm粒级的颗粒进入返矿贮矿槽，完成厚料层块矿与烧结混合料混烧。本发明提高块矿冶炼性能，提高设备使用率，使烧结机台车底部高温烟气能量得到有效利用，降低吨铁成本，降低吨铁工序能耗，降低碳排放。

技术领域

本发明涉及领域，尤其涉及一种厚料层块矿与烧结混合料混烧方法。

背景技术

在钢铁企业铁前过程产品(烧结矿)加工过程中，超高厚料层烧结工艺，随料厚的增加，自动蓄热作用明显，烧结机台车底部烟气温度大于1500℃，底层烧结矿过融，为保护炉篦条及台车本体，不得不增加铺底料厚度，铺底料厚度为料层厚度的10％，铺底料为烧结成品矿分级所的，循环使用，在烧结台车底部被加热，在环冷机被冷却，在能耗上来说是无意义的，既浪费设备使用率，又浪费能源。

块矿含水筛分困难，块矿筛分后，由于水分作用，块矿表面吸附一定量的粉末，块矿入炉后，被高炉煤气加热，产生热爆裂，也产生粉末；有害元素硫的化合物吸热分解，结晶水分解，碳酸盐等分解，吸收热量；块矿软融性能差等，限制了块矿入炉比例。

块矿由于没有进行造块加工，入炉前消耗能量少，且块矿性价比较球团矿高，增加块矿入炉比例是高炉冶炼的发展方向。

块矿与烧结混合料进行混烧，在烧结机台车底部高温氧化性气氛下，结晶水分解，有害元素硫的化合物氧化放热随烟气排放，铁的氧化物在高温下发生固相反应结晶，体积收缩，物理强度提高，冶炼性能类似球团矿，自带粉末及加热过程中的热爆裂粉末，被烧结工序筛分系统筛除。

因此需要开发新的混烧方法，以提升块矿冶炼性能，提高设备使用率，降低吨铁成本，降低吨铁工序能耗。

发明内容

发明目的：针对现有技术的不足与缺陷，本发明提供一种厚料层块矿与烧结混合料混烧方法，提高块矿冶炼性能，提高设备使用率，使烧结机台车底部高温烟气能量得到有效利用，降低吨铁成本，降低吨铁工序能耗，降低碳排放。

技术方案：本发明的一种厚料层块矿与烧结混合料混烧方法，包括下述步骤：

1)采用筛孔尺寸为10mm的震动筛对进厂块矿进行筛分，+10mm粒级的颗粒进入烧结配料贮矿槽进行烧结工序，-10mm粒级的颗粒进入混匀配料贮矿槽进行混匀配矿；

2)烧结配料贮矿槽内的块矿通过拉式配料皮带秤进行按配比计量；烧结混合料通过制粒机制成颗粒后，与计量后的块矿通过烧结混合料转运皮带机进行输送，块矿与烧结混合料进入梭式布料器进行联合布料；

3)联合布料方式采用梭式布料器、圆辊布料机与多辊异间隙布料器三者联合模式，使块矿布于烧结机台车底部；烧结机台车铺底料厚度为2.0mm-2.5mm，烧结机布料厚度大于850mm；

4)烧结后的产物进入环冷机进行冷却后筛分，+5mm粒级的颗粒进入高炉冶炼，-5mm粒级的颗粒进入返矿贮矿槽，完成厚料层块矿与烧结混合料混烧。

其中，所述的步骤1)中烧结燃料-3mm粒级颗粒占比大于63％，小于70％。

其中，所述的步骤2)中烧结工序块矿与烧结混合料按比例进行配料，根据热平衡计算及抽风机系统温度要求，块矿比例小于10％。

其中，所述的步骤2)中块矿与烧结混合料通过烧结混合料转运皮带机进行混合。

其中，所述的步骤4)采用筛孔尺寸为5mm的震动筛进行筛分。