[发明专利]一种长条状槽体的加工方法

说明书

本发明涉及金属凹槽加工技术领域，尤其涉及一种长条状槽体的加工方法；包括金属件，所述金属件包括成型面，所述成型面沿金属件的长度方向设置，包括以下加工步骤：第一热处理成型、第二热处理成型、第三热处理成型、第四热处理成型、第五热处理成型、第六热处理成型、第七次热处理成型；通过对金属件的多次热处理，在热处理过程中增加滚压、挤压、压扁的处理工序，最终实现燕尾槽的成型，从而满足外界金属底板的边部滑动进入燕尾槽内，使得金属底板和金属边框连接的更加牢固，满足生产和消费需求。

技术领域

本发明涉及金属凹槽加工技术领域，尤其涉及一种长条状槽体的加工方法。

背景技术

电子产品中的支撑组件通常由硬质金属边框及硬质金属底板组成，实际生产过程中，金属底板和金属边框分别加工成型后再组合在一起，金属边框用于固定金属底板，金属底板用于支撑电子产品的电子部件，根据结构及使用要求，金属底板通常需要安装在金属边框内侧的中部位置，故需要在金属边框内侧加工条状凹槽，金属底板的边部嵌入条状凹槽内，通常采用焊接的方式将金属底板固定在金属边框内，但是这种焊接方式连接的结构出现耐冲击力差、组装不牢固的缺点，影响电子产品的使用寿命，给生产商和消费者带来困扰，需要改良。

发明内容

为了克服现有技术中存在的金属底板和金属边框组装后结构稳定性差的缺点，本发明的目的在于提供一种长条状槽体的加工方法，即在金属边框加工凹槽，金属底板经过高压压铸工艺把合金液体融入到金属边框的燕尾槽内，起到组装牢固的目的。

为实现上述目的，本发明的技术方案为：

一种长条状槽体的加工方法，包括金属件，所述金属件包括成型面，所述成型面沿金属件的长度方向设置，包括以下加工步骤：

步骤1)、第一次热处理成型，对金属件进行第一次退火处理，在退火处理过程将第一成型模作用于金属件的成型面，并施加压力在成型面，成型面形成第一凹槽及第一凸部，所述第一凹槽凹设于成型面，所述第一凹槽沿金属件的长度设置，所述第一凸部位于第一凹槽的两侧，第一凸部凸设于成型面；

步骤2)、第二次热处理成型，对步骤1后的金属件进行第二次退火处理，在退火处理过程将第二成型模作用于第一凹槽，第一凹槽变形为第二凹槽，第一凸部变形为第二凸部；

步骤3)、第三次热处理成型，对步骤2后的金属件进行第三次退火处理，在退火处理过程将第三成型模作用于第二凹槽，第二凹槽变形为第三凹槽，第二凸部变形为第三凸部；

步骤4)、第四次热处理成型，对步骤3后的金属件进行第四次退火处理，在退火处理过程将第四成型模作用于第三凹槽，第三凹槽变形为第四凹槽，第三凸部变形为第四凸部；

步骤5)、第五次热处理成型，对步骤4后的金属件进行第五次退火处理，在退火处理过程将第五成型模作用于第四凹槽，第四凹槽变形为第五凹槽，第四凸部变形为第五凸部；

步骤6)、第六次热处理成型，对步骤5后的金属件进行第六次退火处理，在退火处理过程将第六成型模作用于第五凹槽，第五凹槽变形为第六凹槽，第五凸部变形为第六凸部；

步骤7)、第七次热处理成型，对步骤6后的金属件进行第七次退火处理，在退火处理过程将第七成型模作用于第六凹槽，使得第六凹槽变形为第七凹槽，第六凸部变形为限位部，限位部朝向第七凹槽的方向延伸。

进一步的，所述第一成型模、第二成型模、第三成型模均包括弧形部。

进一步的，所述第四成型模、第五成型模、第六成型模均包括平面底部。

进一步的，所述加工方法还包括预处理，所述预处理包括对金属件进行退火和压扁变形处理。