[发明专利]一种框形零件加工方法

说明书

本发明涉及工业产品制备工艺技术领域，尤其为一种框形零件加工方法，S1：初选框型零件定位基准；S2:开工再次确定定位基准；S3:框型零部件凸台搭接距离确定；S4:根据框型零部件加工尺寸设定加工的工艺路线；S5:松开工装、拆卸，得到零件；本发明通过工作人员选择定位基准，进行开工定位基准的选择，通过筋条搭接法对凸台进行搭接，再继续设定加工的工艺路线，从而达到了精细化，灵活控制整体工艺，加强了整体工艺的实际操作性能，改善了现有的框形零件在进行加工的过程中的加工成本无法有效进行控制的效果。

技术领域

本发明涉及工业产品制备工艺技术领域，具体为一种框形零件加工方法。

背景技术

零件是机器组成的基本要素，框形零件顾名思义即为框架形零件，机器一般包括一个或几个用来接受外界能源的原动部分(如电动机、内燃机、蒸汽机)，实现机器生产职能的执行部分(如机床中的刀具)，把原动机的运动和动力传递给执行部分的传动部分(如机床中的齿轮与螺旋传动机构)，保障机器中各部分协调工作的检测与控制系统(如机床中的数控系统)构成(即机器由原动部分，传动部分，执行部分，测控部分构成)，将机器进行进一步分解，可以得到各类零件；

现有的框形零件在进行加工制备的过程中，由于现有技术当中针对框形零件的加工过程，对于成本的消耗居高不下，不仅需要浪费更多的电力，对人工工时以及耗材的损耗也同样给企业造成了较大的负担。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足之处，提供一种框形零件加工方法，以解决背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种框形零件加工方法，包括以下步骤：

S1：初选框型零件定位基准；

零件有一大光面，且腹板较薄处仅为一点二毫米，零件大面积打开，且筋位分部对称，跨度较大，且Y向仅有两条筋，故为了更好的保证其加工性，机械加工时选择大光面为Z向基准，X向与Y向采用经典的二销定位；

S2:开工再次确定定位基准；

框型零件缘条一圈均要开孔，且需要锪平，为了满足其位置要求，按照经济性原则，采用钻模开孔即可以达到其要求，依据基准统一的原则，设定大光面为Z向基准，X与Y采用零件上的2-12.5(+0.016/+0.033)的孔做为基准；

S3:框型零部件凸台搭接距离确定；

框型零部件与凸台搭接距离0.2mm；0.2mm距离确定，实现了通过筋条搭接法在满足加工压紧的情况下，精加工完后去除凸台仅与零件连接零点二毫米，减少钳工去凸台的工作量，也同时降低了钳工的风险，即去边器倒角即可；

S4:根据框型零部件加工尺寸设定工艺路线；

S41:钳工操作；

按图纸要求在料的侧面按尺寸划线，然后用电动手枪钻，在划线交点处打中心孔，接着用电动手枪钻，钻10.3底孔，深不超过三十毫米，最好用M12板牙，攻4-M12吊装孔，有效螺纹深度大于20毫米；

S42:数铣工序；

按工序草图装夹和压紧，并检查零件底面间隙不超过零点五毫米，随后按工序要求装刀，找正零件，确定原点，按工序要求程序加工产品，再在按工序草图要求检查零件。

S43:钳工校形；

依照工序草图要求，核实零件变形量不超过7mm，依照滚辗校形原则，确认变形校正点，确认校形点后，用滚辗校型专用设备及工具校形，用塞尺检查变形量。

S44:钳工去毛刺；

按工序草图装夹零件，用塞尺检查间隙不超过0.3mm,在电动钻枪上安装反向装置,按钻模加工零件底孔,按钻模使用限位锪平钻头，锪平零件,去除局部锐边毛刺，用细砂纸打磨局部接刀不平。