[发明专利]一种联动型注塑成型工艺

说明书

本发明提供了一种联动型注塑成型工艺，在注塑之初，下底板水平滑动地运动到模腔的底端口而将其封堵；朝模腔内注入融融塑料，成型后，移走下底板，启动顶杆竖直朝下顶推成型好的零件，零件下落时其底面与接料槽内底面上的三角形凸棱顶部接触后，倚靠在接料槽槽口的左侧或者右侧，而后零件顺着接料槽朝下滑动时，滑入同样倾斜安装的滑梯内；零件在滑槽内继续朝下滑动时，长度方向与滑槽的长度方向一致，转动环绕着固定在输出盘中央的圆台转动，转动环上径向设置的若干个通槽依次与输出盘的输出端对接，零件依次滑入共线的过渡槽、与该通槽正对的另一通槽以及出料槽后滑出。本发明做记载的工艺，便于收集归置零件，利于管理存储。

技术领域

本发明涉及注塑成型技术，更具体的说，涉及一种联动型注塑成型工艺。

背景技术

注塑成型是非常常见的一种加工方法，一般都是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。例如一种大致为长方体的零件，其一侧中央具有一个圆弧的凹面，这种零件本身结构简单，注塑加工时，采用的是上灌下顶的方式注塑、成型、脱模，先从上灌入融融塑料，待冷却成型后，通过底部的顶针朝上顶推零件，令零件朝上蹦出模腔之外，这种方式下，加工效率也很高，但是，零件脱模后，往往不固定地落在模具的周围，需要操作人员一个个拾起后再按统一方向，例如所有凹面一致朝左来均匀摆放，以便运输和入库存储，非常费时费力，导致整体效率低下。因此，现有的这种零件的注塑成型实质上注塑与脱模后零件的落料转运两个工序是彼此分离的，二者不能联合同步进行，自动化程度自然就低。

发明内容

本发明要解决的问题是针对现有技术中所存在的上述不足而提供一种联动型注塑成型工艺，解决了现有技术中，具有上述弧形凹面的零件脱模后四散落出，不便于收集和统一归置的问题，导致整个加工过程效率降低。

为实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：一种联动型注塑成型工艺，按以下方式进行操作：

首先，将注塑模具安装好，且注塑模具的上模块和下底板，上模块的底面具有一个凹陷的用于零件成型的模腔，模腔成型的零件的凹面朝上，底面朝下，在注塑之初，下底板水平滑动地运动到模腔的底端口而将其封堵；

然后，朝模腔内注入融融塑料，待融融塑料灌满模腔并冷却成型后，移走下底板，启动上模块内滑动安装的顶杆，竖直朝下顶推成型好的零件，使得零件竖直下落在一个倾斜设置的接料槽内的顶端处，零件下落时其底面与接料槽内底面上的三角形凸棱顶部接触后，发生倾倒，并倚靠在接料槽槽口的左侧或者右侧，而后零件顺着接料槽朝下滑动时，继而滑入同样倾斜安装的滑梯内，并使得零件落入滑梯的滑槽内后倒下，且此时令零件的其中一个侧面搁置在滑槽内底面上；

其中，零件在滑槽内继续朝下滑动时，逐步进入到滑槽的收缩段，以调整此时零件的姿态，令零件的长度方向与滑槽的长度方向一致，从而零件从滑梯的呈圆形的输出盘径向输出。

最后，零件从输出盘的输出端输出时，转动环绕着固定在输出盘中央的圆台转动，转动环上径向设置的呈环形阵列的若干个通槽依次与输出盘的输出端对接，使得零件滑入到对应的通槽内，具体而言，凹面与通槽侧壁上的圆弧凸起相对的零件在进入对应通槽后，随转动环转动至该通槽与输出盘上的另一个倾斜设置的出料槽相接时，从出料槽滑出；凹面与通槽侧壁上的圆弧凸起相背的零件在进入对应通槽后，随转动环转动至该通槽与圆台端面上径向贯穿设置的一条过渡槽相接时，零件依次滑入此刻共线的过渡槽、与该通槽正对的另一通槽以及出料槽后滑出，从而使得所有从出料槽出来的零件的凹面均朝同一方向。

优先地，在对模腔内注入融融塑料时，从零件凹面两侧的端面注入，脱模时，顶杆从零件凹面中央朝下推动。

优先地，零件落入接料槽后，朝左或朝右倾斜的角度为15°～30°。

优先地，转动环转动时为间歇性转动，每转动一次，就有一个通槽恰好与输出盘的输出端对接。