[发明专利]一种多拼接汽车覆盖件的模具成型制造方法

说明书

本发明公开了一种多拼接汽车覆盖件的模具成型制造方法，包括以下步骤：主趋势分析、分散滑移拉延筋构建、反向走料补偿、渐进过渡区、不等间隙模面补偿、压力设备挠度补偿。本发明通过分散滑移拉延筋构建，改变走料控制模式，将走料控制改为均匀变化走料方式，从而解决了轻量化材料的滑移难以控制问题，为轻量化材料的多拼接模具成型提供关键技术支持；反向走料补偿让复杂形状不同走料量的走料形式对多拼接材料的拼缝滑移量可控化，从而保证滑移量的精准控制，解决了多料厚、多材质拼接的变形严重、无法高质量成型的问题；消灭了模具制造后在上线生产时发生机差变化，设备差异影响过大模具无法高精度使用的严重问题。

技术领域

本发明涉及汽车覆盖件模具制造技术领域，特别是指一种多拼接汽车覆盖件的模具成型制造方法。

背景技术

为增强汽车强度、降低汽车成本和减轻汽车重量、节能降耗，在汽车零部件的制造过程中，拼接板料成为一种重要手段，多用在大梁、车门等承力零件当中，拼接板料的高强度和高减重性、低成本优势受到了市场的广泛信赖。

而在现有技术中，拼接板材汽车零件的制造主要还靠传统的成型分析模式与钳工多次调试结合制作模具，对于传统板材还勉强可以实现，但是模具制造成本较高，周期较长，不确定性较多，影响整体质量。特别是对于多重料厚拼接或者轻量化板材拼接，如铝合金等材质的拼接板料几乎无法成型。因此，成型难度较大，模具制造成本高昂，质量不高，不同压力设备结果变异量大等问题严重制约多拼接技术的应用。其主要难点不仅在于拼缝处料厚不同，材料滑移控制不当整体零件质量不良，轻量化材料或不同材质拼接滑移难以控制，而且受生产设备的影响，模具制造后在上线生产时发生机差变化，设备差异影响过大，模具无法高精度使用，为多拼接的应用带来了极大挑战。

发明内容

针对上述背景技术中的不足，本发明提出一种多拼接汽车覆盖件的模具成型制造方法，解决了现有技术无法保证不同料厚或者不同材质板材拼焊后成型质量的技术问题。

本申请的技术方案为：

一种多拼接汽车覆盖件的模具成型制造方法，包括以下步骤：

步骤1、主趋势分析；主要是针对零件的整体造型及拼接板料方向进行分析，以拼接方向线为主方向线，以零件最高点为中心，扩散求趋势轮廓；

步骤2、分散滑移拉延筋构建；

步骤3、反向走料补偿；反向走料补偿主要针对拼接接缝方向走料设置，对接缝两侧的形状进行优化分析，让走料区在接缝外侧，保证接缝区域不变形或者少变形；

步骤4、渐进过渡区；渐进过渡区的目的是将拼缝位置形成让空，防止拼缝位置厚板料区域向薄板料区域滑移受阻形成开裂或者划伤，但过渡区域过大容易形成成型不足或者产品缺陷，因此过渡区域设定应当根据料厚和形状做响应调整；

步骤5、不等间隙模面补偿；不等间隙模面补偿主要针对凸模和立面进行，根据零件形状控制整体模具间隙，以达到模具在压力状态形变情况下，针对材料的厚度变化不同和模具受力变形状态达成动态全贴合状态，从而保证零件的成型质量，补偿分为中心型面补偿和立面补偿两种；

步骤6、压力设备挠度补偿；压力设备挠度补偿为根据制造生产线压力设备工作台的挠度和模具制造阶段厂家的压力设备挠度的差异，建立机床挠度云图，形成挠度参数模块，对零件凸模进行对应挠度补偿，从而在模具进入生产线后，不发生机差变异，保证产品质量。

优选地，所述步骤1的具体方法包括如下步骤：

步骤1.1、构建拼接方向阵列线；提取零件的拼接线作为基线，然后以100mm为间距制作平行线阵列，同时沿阵列线垂直方向按每100mm一条线构建线条，直至将整个零件区域覆盖，形成拼接方向阵列线；

步骤1.2、以零件最高点为中心，根据零件形状建立锥形或梯形体，作为包络体，覆盖整个零件，零件形状近似盆装的建立锥形，零件形状近似与盒装的建立梯形，下移包络体至顶部距离最高点15-25mm；