[发明专利]一种耐磨防滑橡胶鞋底发泡颗粒

说明书

一种耐磨防滑橡胶鞋底发泡颗粒，由以下原料组成：橡胶回收料、顺丁橡胶、丁苯橡胶、硫磺、促进剂、补强填料、发泡剂、热塑性弹性体、聚二甲基硅氧烷、聚四氟乙烯、2‑羟基‑4‑辛氧基二苯甲酮、三乙醇胺、稳定剂、防老剂，本发明限定橡胶回收料、顺丁橡胶、丁苯橡胶及热塑性弹性体相互混用，在性能上能够做到互补，并具体限定助剂的组成及含量，以使制备的发泡颗粒可发泡形成具有优异耐磨性能及防滑性能的橡胶发泡鞋底，满足市场需求。

技术领域

本发明属于橡胶鞋底制备领域，具体涉及一种耐磨防滑橡胶鞋底发泡颗粒。

背景技术

传统硫化橡胶鞋底有优异的撕裂强度、耐磨、止滑等性能，在鞋类产品中有着广泛的应用。然而，随着鞋子的丢弃，大量的橡胶鞋底材料也随之被浪费。因此，在橡胶鞋底配方中引入回收橡胶粉，实现硫化橡胶鞋底的低碳化设计，成为该领域的重要发展方向。但是，回收橡胶鞋底材料制成的产品易碎裂、抗疲劳屈挠性低，而且延展性不佳，无法提升品质。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的缺点，提供一种耐磨防滑橡胶鞋底发泡颗粒。

本发明采用如下技术方案：

一种耐磨防滑橡胶鞋底发泡颗粒，由以下重量份的原料组成：橡胶回收料40-50份、顺丁橡胶15-22份、丁苯橡胶20-25份、硫磺2-4份、促进剂1.8-3.2份、补强填料10-15份、发泡剂3-6份、热塑性弹性体8-10份、聚二甲基硅氧烷1-2份、聚四氟乙烯1-2份、2-羟基-4-辛氧基二苯甲酮0.5-1份、三乙醇胺0.3-0.5份、稳定剂1.2-2.4份、防老剂0.4-0.6份。

优选的，所述促进剂包括20-30份甲基丙烯酸锌、10-15份过氧化二异丙苯、35-45份促进剂M、5-8份乙酰柠檬三丁酯。

优选的，所述橡胶鞋底发泡颗粒的制备方法，包括以下步骤：

步骤一，将所需重量份的橡胶回收料、顺丁橡胶、丁苯橡胶及热塑性弹性体在密炼机中混炼10-12min，得预混物；

步骤二，往密炼机中继续加入除硫磺、促进剂、发泡剂及稳定剂外的其他原料，混合密炼，118℃排胶，室温放置24h以上；

步骤三，将步骤二密炼后的混合物在开炼机上混炼，并加入所需重量份的硫磺、促进剂、发泡剂及稳定剂，混合均匀，造粒，得所述橡胶鞋底发泡颗粒。

优选的，步骤二中，密炼过程具体包括：往密炼机中继续加入除硫磺、促进剂、发泡剂及稳定剂外的其他原料，混合密炼10min；然后调整密炼温度到90℃，保持3min后一次翻料；待密炼温度升至96℃，二次翻料；待密炼温度升至102℃，三次翻料；待密炼温度升至112℃，四次翻料；待密炼温度升至118℃，五次翻料，再密炼1min，排胶，室温放置24h以上。

优选的，所述橡胶回收料的制备步骤如下：

(1)将橡胶鞋底生产过程中的边角料进行回收，将其在液氮环境下冷冻5-8s，得到冷冻橡胶，在利用破碎辊将冷冻橡胶破碎成3-5mm的橡胶回收颗粒；

(2)将获得的橡胶回收颗粒送入反应釜中，并加入松香树脂、环烷油、甲基丙烯酸缩水甘油酯、辛基化二苯胺、甲基丙烯酸镁进行改性反应，反应温度130-140℃，反应时间3-5h，再进行密炼，密炼温度150-160℃，密炼时间15-18min；

(3)将密炼后的混合物送入双螺杆挤出机中挤出造粒，获得粒径为1-3mm的橡胶回收料。

优选的，所述松香树脂的添加量为橡胶回收颗粒质量的6-8％，所述环烷油的添加量为橡胶回收颗粒质量的3-5％，所述甲基丙烯酸缩水甘油酯的添加量为橡胶回收颗粒质量的4-7％，所述辛基化二苯胺的添加量为橡胶回收颗粒质量的1-3％，所述甲基丙烯酸镁的添加量为橡胶回收颗粒质量的0.5-1.2％。