[发明专利]从铜电解阳极泥中提取金银的萃取工艺

说明书

本发明涉及贵金属提取，尤其涉及从铜电解阳极泥中提取金、银的萃取工艺。

铜电解阳极泥是电解精炼铜时得到的副产品，其中含有铜、铅、银、金、硒、碲等元素，是获取金、银的重要原料。目前，铜阳极泥的处理工艺主要分火法和水法两大类。火法流程是通过硫酸化焙烧、苏打焙烧或氧化焙烧脱硒、浸铜后熔炼成金银合金，最后用电解法制取纯的银和金。火法流程工艺复杂，设备多样，返料多，损耗大，而且容易污染环境。为了提高熔炼效率，减少污染，近年来又发展了选冶联合流程，即阳极泥在脱硒、脱铜后先用浮选法富集金、银，再熔炼浮选精矿。选冶流程的主要问题是尾矿中的金、银含量还相当高，需要作为返料处理。水法流程是使阳极泥中所含的主要元素转入水溶液后再进行分离，目前常用化学沉淀法。但水法得到的金、银产品一般仍需要用电解法加以精炼，因此依然不能全部摆脱火法流程的缺点。水法处理的新技术一萃取法，因其回收完全、分离彻底，操作迅速简便而日益受到重视。目前已有关于利用萃取法处理铜阳极泥的报导（如日本特开昭56-3630），它采用硝酸浸出银，王水浸出金，但银的回收仍用沉淀法，金的回收采用二丁基卡必醇或有机胺萃取前者水溶性较大，后者选择性不好。

本发明旨在开发一项从铜电解阳极泥中用萃取法分别提取金、银的工艺，借以革除电解精炼工序，简化流程，提高效率，缩短生产周期。

本发明提出了以酸浸-萃取-反萃-还原为主要工序的从铜电解阳极泥中萃取金银的工艺流程，其特征在于先用硝酸浸出银，再用王水浸出金，然后分别进行萃取回收。本发明还提供了二（2-乙基己基）硫醚（二异辛基硫醚）作为萃取剂，兹结合流程图（图1）详细说明如下：

预处理工序根据铜阳极泥的组成，回收元素的种类和产品形式选择合适的预处理方法。如阳极泥中的铜希望以硫酸铜形式回收时，可采取常用的硫酸化焙烧后水浸脱铜或采用在鼓空气条件下用稀硫酸脱铜的方法。如需要回收硒，可采用氧化蒸硒的方法。如无上述要求，则原泥便无需进行预处理而直接进入下一工序。

硝酸浸出工序原泥或经预处理后的阳极泥用1∶1硝酸在70～90℃下浸出，固液比1∶2，浸出时间不少于1小时。然后过滤，浸出渣在同样条件下再浸出一次。此时铜、银、硒等转入溶液，而金、铂、锡、锑等留在渣中。浸取可采取二段逆流浸出的方式，以减少硝酸用量，铜、银浸出率均在99%以上。浸出渣用稀硝酸洗涤;浸出液的酸度调节到1N左右作为萃取银的料液。

萃取银工序萃取有机相采用二异辛基硫醚-煤油体系，其中二异辛基硫醚的含量为40～60%（体积）。萃取时有机相和水相（料液）的体积比为1∶（1～5），两相接触时间1～4分钟，萃取级数3～4级。此时料液中的银以硝酸银硫醚络合物的形式萃入有机相内，而其它贱金属均不被萃取。银的萃取率＞99.9%。

反萃银工序载银有机相在反萃前为了除去其中机械夹带的水相，用0.5～1N硝酸洗涤1～3次，两相接触1分钟，两相体积比（有机相∶水相）为（1～5）∶1。洗涤时有少量银被洗脱，可回入萃取段中。洗涤后的载银有机相用0.5～1.5N氢氧化铵溶液反萃2～4次，相比为（1～5）∶1，两相每次接触2分钟。此时萃入有机相内的银以银氨络离子形式转入水相。脱银后的有机相用水洗涤1～3次后回到萃取银工序复用。

还原银工序含银反萃液加热至50～60℃，加入10%水合肼溶液，析出灰白色海绵银粉，陈化0.5～2小时待母液澄清后过渡，沉淀洗至洗水呈中性，干燥后即为纯银产品。纯度＞99.95%。

王水浸金工序硝酸浸出工序产出的硝酸不溶渣用1∶1王水在60～90℃下溶解，固液比1∶1，浸出时间不少于1小时，金的浸出率＞99.9%。过滤，不溶渣用稀酸洗涤，滤液调节酸度至0.5～15N作为萃取金的料液。

萃取金工序萃取有机相也采用二异辛基硫醚-煤油体系，其中二异辛基硫醚的体积含量为40～50%，相比1∶（1～5），两相接触1分钟，萃取2级。金的萃取率＞99.9%，其它贱金属留在水相残液中。

反萃金工序载金有机相在反萃前先用0.2～0.5N盐酸洗涤1～2次，除去机械夹带的水相，相比为（1～5）∶1，每次接触0.5～1分钟。反萃用0.5～1N氢氧化钠加0.5～1M亚硫酸钠溶液，相比1∶（2～0.5），两相接触5～20分钟，反萃2次，此时金以亚硫酸银络合物形式转入水相。脱金后的有机相用稀盐酸洗涤后回到萃取金工序复用。