[其他]高炉煤气布袋除尘的蓄能反吹设备和工艺

说明书

本发明是对高炉煤气布袋除尘的反吹设备和工艺进行的一种技术改进。

高炉煤气布袋除尘的清灰效果好坏，对滤袋的过滤性能影响很大。目前，国内外对高炉煤气布袋除尘所采用的缩袋清灰方式主要有两种：一种是小高炉布袋除尘采用的利用净煤气回流缩袋的方式，即在清灰时关闭箱体进气伐，同时打开放散伐，利用净煤气与大气之间的压差将袋内脏煤气排入大气而实现缩袋清灰;另一种是反吹风布袋除尘器所通用的反吹风机法，该法利用净煤气升压逆流缩袋方式实现缩袋清灰。例如日本小仓炼铁厂二号高炉就是采用这种方法，利用一台加压风机抽取净煤气直接送入清灰箱体实现清灰。以上两种方法虽然都有不同的清灰效果，但却也都存在一定的不足之处。例如：对空放散的反吹法对大气的污染严重、热值损耗大;而风机反吹法虽无污染，但在运行中能耗高，瞬间净煤气管网压力波动大。

本发明的目的是针对现有反吹设备和工艺的不足，为高炉煤气布袋除尘研究一种闭路反吹的清灰设备和工艺-蓄能反吹法。

图一是现有的风机反吹工艺系统图;

图二是本发明的蓄能反吹工艺系统图;

图三是本发明的蓄能反吹工艺组装图。

本发明的主要内容是（参见图二、三）：在反吹工艺系统的风机和除尘器之间增加一个蓄能罐（13），而在蓄能罐与箱体出口之间装有一个反吹伐（15）和喷射口（14）。充压时，风机由净煤气总管吸气，向蓄能罐充气至所需的压力。反吹时，由蓄能罐代替现有技术中的风机，经喷射口、反吹伐、换向伐（4）向箱体供给反吹净煤气，由于反向压力差的作用，使滤袋内的脏煤气经半净煤气管道（3）排入过滤箱体，从而达到缩袋清灰的目的。全部流程可用“充压-反吹（充压）-缩袋清灰”表示。另外，在风机的后面装有一个冷却器，当净煤气的温度超过风机入口的允许温度时，可开启冷却器对净煤气进行冷却。由于蓄能罐内集蓄了较高压力的煤气，对于除尘工艺中集灰斗卸灰采用多孔板流化技术提供了气源，解决了因通入较高压力的惰性气体而使煤气贫化的问题。

本发明的实施例：对于100m³高炉布袋除尘的蓄能反吹系统的主要设备，在设计时采用的计算程序如下：

1.按箱体内的脏煤气在五秒钟内全部排出，确定反吹最大有效供气量。

2.蓄能罐（13）反吹的供气量＝有效气量+箱体内净煤气空间升压所需的补气量+反吹管道系统充气所需气量。

3.按负压差等于箱体过滤差，确定反吹时箱体净煤气空间的压力（背压）。

4.选定风机的能力为：风量300m³/h，升压5000mmH₂O蓄能罐的最高压力值5600～5800mmH₂O。

5.根据罐压值与反吹供气量，确定蓄能罐的容积。

6.进行排气过程的计算，确定管路的压力损失和蓄能罐的实际供气能力。

7.验算蓄能罐充气升压所需的时间与反吹清灰作业的周期。

利用本发明的反吹设备进行反吹清灰的工艺操作程序是（参见图三）。

1.关闭箱体出气口的多路换向伐（4）。

2.打开反吹伐（15），经喷射口（14）向清灰箱体（1）充气实现反吹。

3.关闭反吹伐（15），打开箱体的出气口的多路换向伐（4），恢复过滤。

当“三状态”（即鼓胀-缩袋-自由沉降）分散沉降清灰时，在关闭反吹伐（15）以后，关闭箱体进气口换向伐（2）停止进气，进行自然沉降十五秒钟。沉降结束后，同时打开箱体的进出口多路换向伐（2）、（4），恢复过滤。

本发明的主要优点是在运行中，可以通过改变蓄能罐喷射前后的压力水平，在较大的范围内灵活调节气量，达到控制缩袋度的目的，从而使蓄能反吹工艺具有反吹供气量可调、供气速度快、反吹强度大的特点。而这些特点又直接决定了本发明的反吹设备应变能力大、清灰稳定、效果好、能耗低、利用率高等比较显著的技术经济效益。

以100m³高炉布袋除尘器的蓄能反吹操作为例，在采用“三状态”和每个箱体连续清灰二次的清灰制度时，六个箱体清灰一遍的总时间为20分钟，若两次反吹的间隔时间为90分钟，蓄能反吹清灰设备的作业率只有22.2%。因此，一套清灰设备可供两座高炉十二个箱体使用。即使由于某种原因使清灰间隔时间缩短为60分钟，仍可满足两座高炉共用的要求。在能耗方面，按1000Nm³煤气的清灰能耗折合成标准煤进行比较，以本发明的能耗为100%则反吹风机法为478%，（如包括伐门能耗为732%）对空放散法为289.3%。