[其他]从难熔含金含铁硫化物精矿中回收黄金的工艺

说明书

此项发明关系到从难熔含金硫化物精矿中回收金和其他有价值的金属。

已知，采用传统工艺，如氰化法，从这样的精矿中回收金是不能令人满意的。而且已经提出过多种予处理工艺。然而，由于种种原因，先有技术所推荐的予处理工艺对从这样的精矿中回收金的改进，尚未能达到工业生产中所希望的程度。

因此，本发明的目的是提供一种改进的、包括加压氧化处理的工艺，从这样的精矿中回收金。

此项发明提供了从难熔含金含铁硫化物精矿中回收金的工艺，它包括以水矿浆进料，进行酸化处理，在此步骤，用硫酸水溶液处理精矿以分解碳酸盐及既耗酸又可能对而后加压氧化步骤有妨碍的脉石化合物;在加压氧化步骤中，在温度约为135～250℃范围内，在加压氧化气氛中氧化已经处理的矿浆，同时保持游离硫酸浓度为5克/升～40克/升，以便于铁的溶解、硫酸的形成，并在氧化过程中，将全部可氧化的硫化物充分氧化为硫酸盐，并且使少于20%的被氧化的硫以元素硫形式存在;在第一个再浆化步骤中，将水加到氧化过的浆中制成一个浆密度为约含5～15%固体（以重量计）的氧化过的浆。使再浆化的氧化过的浆经过液-固分离步骤，得到含酸的铁的溶液和被氧化过的固体分离物。循环一部分含酸和铁的溶液到酸处理步骤中，金则从被氧化的固体分离物中回收。此过程可能包括循环一部分含酸和铁的溶液到氧化步骤中。

此过程可能亦包括，在沉淀步骤中，将沉淀剂加到部分含酸和铁的溶液中，将一些金属沉淀为各自相应的氢氧化物或水合氧化物，硫酸根离子则以难溶硫酸盐的形式，砷以难溶砷酸盐的形式沉淀出来，从剩余的水溶液中将沉淀物离出，至少有一部分分离出的水溶液可用于氧化步骤中，另一部分分离出的水溶液可加到氧化过的固体分离物中，进行第二次浆化处理，制成密度为固体5～15%（以重量计）的二次浆化氧化过的浆。将氧化过的浆进行第二次液-固分离，得到含酸和铁的溶液和二次被分离的被氧化固体，并至少循环部分此含酸和铁的溶液到第一次再浆化步骤中。难溶的含金含铁硫化物矿可能经过浮选步骤产生所谓的精矿和在所谓沉淀步骤中可以用作沉淀剂的浮选尾渣。

此工艺可进而包括，在应用于氧化步骤之前，将分离出来的水溶液冷却。有利的是，足够量的镁保留在加压氧化过程的浆液中，使得溶液中Mg∶Fe（摩尔比）约为0.5∶1～10∶1，这就使得在加压氧化过程中被沉淀的铁倾向于主要以赤铁矿物质的形式而不是以其它难溶铁化合物形式沉淀。在第一步沉淀过程中，可将沉淀剂加入到部分含酸和铁的溶液中，使pH值升高到约5～8.5范围，即沉淀出所预定的溶解金属，同时使镁离子保留在溶液中，并至少循环一些含镁溶液到氧化步骤中，以提供该步骤所需的镁离子。至少一部分来自第一次再浆化步骤的浆液，经过分选步骤从剩余浆中分出大于予定粒度的固体，研磨被分出的超尺寸的固体成为较小颗粒，研磨后的固体输送到酸予处理步骤或加压氧化步骤之一，并将剩余的浆返回到第一次再浆化后的步骤中。

现以实例和附图中所展示的从难熔含金硫化物精矿中回收金及其他有价值金属的工艺流程图来对此项发明加以具体化的描述。

参照附图，在具体化的描述中，被处理的难熔含金硫化物精矿中约含10～100克/吨Au（金）、30～300克/吨Ag（银），并含有（以重量百分数计）10～40%的铁、5～40%SiO₂（二氧化硅）、10～45%S（硫）、0.1～25%As（砷）、0.01～3%Sb（锑）、0.1～6%Al（铝）、0.5～5%Ca（钙）、0.1～10%CO₂（二氧化碳）、0.1～10%Mg（镁）和0.1～8%C（有机碳）。

这样的精矿中硫化物可能包含有一种或多种下列物质，即二硫化铁（黄铁矿）、砷黄铁矿、磁黄铁矿、辉锑矿以及磺酸盐类，并且此精矿中也可能含各种量的Pb（铅）、Zn（锌）和Cu（铜）的硫化物，有些精矿中也可能含有可氧化的含碳类物质。

粉碎到至少是70%负100泰勒筛（小于149微米）的矿被输送到浮选步骤12，得到先前提到的与浮选尾渣共存的精矿。精矿和水（水来自后面液-固分离步骤16）在可选择的再研磨步骤14中被粉碎到约其96%为负325泰勒筛（小于44微米）。