[发明专利]从难熔含金含铁的硫化物矿石中回收黄金

说明书

本发明涉及从难溶含金硫化物矿石中回收黄金和可能存在的其它金属。

众所周知，利用常规工艺方法，例如氰化法，从此种矿石中提取黄金并不令人满意，而且前已提出了各种的预处理方案。但是，由于各种原因，在已有技术中提出的这些预处理方案在工业操作中都不能像人们所希望的那样改进从这样的矿石中回收黄金的效果。

因此，本发明的目的是对这种矿石提供一种包括加压氧化处理的改进的预处理工艺方法。

本发明对从难溶含金含铁硫化物矿石中回收黄金提供一种工艺方法，该方法包括，首先将含水矿浆形式的磨碎了的矿石送入预先酸处理工序，在这一步骤中，用硫酸水溶液处理磨碎了的矿石，使其中的碳酸盐和能够消耗酸的脉石化合物分解，否则，矿石中这些脉石化合物将对下面的加压氧化步骤有抑制作用。然后，对酸处理过的矿浆进行第一次固液分离，得到硫酸盐溶液和分离出来的固体，在第一次再浆化步骤中，向分离出来的固体加水形成其稠密度范围在25%～60%（含固体重量）的浆状物;在加压氧化步骤中，氧化第一次再浆化的浆状物，氧化的温度条件为135℃～250℃，更可取的范围是165℃～190℃。在加压氧化的气氛中，同时应保持以游离酸形式存在的硫酸浓度为5～40g/l，更可取的范围是5～15g/l，以使其中铁元素溶解，形成硫酸和实质上所有可氧化的硫化物形式的化合物氧化成硫酸盐的形式，同时在氧化步骤中，不超过20%氧化的硫元素，更可取的是不超过10%，是以元素硫的形式存在;在第二次再浆化步骤中，向氧化过的矿浆加水以形成稠密度范围在5%～15%（含固体重量）之间的氧化过矿浆;在第二次固液分离步骤中，对氧化过并且再次浆化了的矿浆进行固液分离，分离成含铁酸性溶液和氧化过的分离一固体;含铁酸性溶液至少向第一次和第二次再浆化步骤之一循环;在洗涤步骤中，用水洗涤溶液洗涤氧化了的分离固体;在第三次固液分离步骤中，把洗涤过的固体从使用过的含有酸和溶解的铁和有色金属的硫酸盐的洗涤溶液中分离出来，用过的洗涤液向预先酸处理步骤循环，从洗涤过的固体中回收黄金。

在加压氧化步骤中保持有足够量的镁离子，使得溶液中的Mg∶Fe的克分子比值至少在0.5～1之间，这就有利地导致在加压氧化步骤中沉淀的铁离子倾向于以赤铁矿的形式而不是以其它溶解度较大，并且由此有更多的金属铁的化合物的形式沉淀，后者铁化合物是潜在的石灰消耗化合物。

本工艺方法也可以包括分粒步骤，在分粒步骤中，将第二次再浆化步骤和洗涤步骤中的至少一个步骤的一部分矿浆分粒，把超过预定尺寸的固体从其余的矿浆中分离出来，将分出的大颗粒固体磨碎并与磨碎的矿石一起进入预先酸处理步骤，其余矿浆返回到相应的第二次再浆化步骤或洗涤步骤。

第二次固液分离步骤分离出的含铁酸性溶液可部分循环到第一次再浆化步骤，部分循环到第二次再浆化步骤。

本工艺方法还可以在沉淀步骤中包括向第一次分离步骤分离出的硫酸盐溶液添加某种沉淀剂，使其中的金属元素以相应的氢氧化物或水合氧化物、硫酸根离子以难溶硫酸盐的形式以及砷以难溶砷酸盐的形式沉淀出来，从剩余的水溶液中分离出沉淀物，至少利用部分分离后的水溶液作为上述经过氧化后分离出来的固体的洗涤溶液。

下面参照附图举例具体叙述本发明，附图表示从难溶含金硫化物矿石回收黄金和其它金属的工艺流程图。

参考附图，在这个具体实例中处理的难溶含金硫化物矿石中含有大约2～30（克/吨）金、大约0.5～85（克/吨）银、大约1.5%～20%（重量）的铁、25%～85%（重量）的二氧化硅、0.5%～8%（重量）的硫、0.01%～3.5%（重量）的砷、少于0.01%～5%（重量）的锑、0.5%～10%（重量）铝、0.1%～5%（重量）的钙、0.1%～10%（重量）的二氧化碳、少于0.1%～10%（重量）的镁和少于0.1%～1.5%（重量）的碳（有机）。

这种矿石所含的硫化物的成份由下列一种或多种物质组成，即黄铁矿、砷黄铁矿、磁黄铁矿、辉锑矿和多种含硫的酸的盐，它还可包含不同数量的铅、锌和铜的硫化物、另外，某些矿石还可能含有可氧化的含碳类矿石。

初始破碎之后，在磨碎步骤12采用适当的方法将矿石磨碎到70%能通过325目的泰勒（Tyler）筛（颗粒小于44微米），例如，用半自动粉碎磨之后再用球磨机。在稠化步骤14，磨碎的矿浆增稠到其底部矿浆稠密度在40%～60%（重量）固体之间。上部溶液从稠化步骤14返回到磨碎步骤12，如需要可另外加水。