[其他]管接头多向模锻装置

说明书

本实用新型属于热模锻复合模具。

长期以来模锻二通、三通和四通管接头都是采用开式模锻和可分凹模单向闭式模锻。开式模锻因有飞边、填孔的敷料损耗，加上余量、公差大，所以金属材料利用率很低。可分凹模单向闭式模锻虽然没有飞边损耗，金属材料利用率也较高，但生产效率低，其材料利用率仍不及多向模锻高。

有生产二通、三通和四通管接头的已有技术，如在苏联《锻压生产》（Κуэне－чно－тамповочное поизводство）1979，NO.7，第7～8页上刊登的文章“在明斯克汽车厂采用无飞边热模锻”（Внедение попессов горячей безоблойнойтанповки на Μинском автомобильном заводе ）中，描述了一种模锻“十”字（即四通）接头的模锻装置和一种模锻“T”形（即三通）接头的装置。模锻“十”字接头的装置是一种可分凹模单向闭式模锻装置，在模锻“十”字接头时，毛坯金属被挤入“十”字型腔而形成锻件。这种装置只能锻无内孔、外径无变化的“十”字轴类实心体接头。文章中所述的另一种模锻“T”形接头的装置是一种多向模锻装置，这种装置是安装在曲柄压力机上使用，当压力机滑块向下行程时，其压力使封闭在上、下模板和动圈中的两组楔形滑块发生相对滑动，从而实现上、下两半凹模闭合和侧向镦挤的动作；当滑块回程时，上半凹模随滑块上行，顶出器顶出锻件。这种装置的不足之点是：

1.没有卸料机构，要求所使用的曲柄压力机上备有顶出器使设备费用增加，而且顶出器只能将“T”形接头锻件从下半凹模中顶出，但不能将冲头从锻件中拨出，因此只能模锻无内孔、且“T”形接头端部外圆无凸圆台的实心“T”形接头；

2.只有两组楔形工作机构，所以只能模锻二、三通实心接头，不能模锻四通接头；

3.只在上模板和动圈间设有导柱，上半凹模和下半凹模的闭合精度靠人工调整，因而对模具安装调整的工人要求高和设备的导向精度要求高；

本实用新型针对上述不足，设计出能够模锻二、三、四通管接头的多向模锻装置。

本实用新型主要由上模板、动圈、弹簧、侧拉杆、塔形块、拉杆、楔形块、上半凹模、下半凹模、下模板、侧向滑块和冲头等部分组成。动圈与楔形块的接触面和动圈与侧向滑块的接触面均可以采用镶块结构。在上模板、动圈和下模板内分别装有四组以下的楔形工作机构、卸料机构和导向机构。每组楔形机构可以采用楔形块、塔形块、拉杆、弹簧、动圈的斜面和侧向滑块组成；每组卸料机构对应于每一个侧向滑块，卸料机构可以包括一个刚性卸料器和一个弹簧，刚性卸料器可以采用两块卸料板和一块横板联接，卸料板形状与侧向滑块左右两侧的外轮廓形状相一致。每组导向机构可以由短导柱、长导柱和动圈上对应的导向孔组成。本装置中冲头的工作部分可以呈圆錐形，圆錐形的大小与模锻管接头内孔孔径的大小相对应。上半凹模与下半凹模的型腔和外形均可以采用对称结构。

本实用新型与已有技术相比，其优点是：

1.工艺用途宽。本实用新型有四组楔形工作机构，产生与所锻管接头通路数量对应的且所需要的合模压紧力，工作中，只需更换上、下两半凹模和冲头，便能模锻二通、三通和四通管接头；

2.能模锻形状更为复杂的锻件，金属材料更节省。本实用新型采用刚性卸料器，能将冲头从锻件的孔中拔出，故能镦挤较深的内孔和管接头螺纹部分的凸圆台；

3.合模精度高。由于在上、下模板上固定装有四组导柱，在工作过程中，对整个装置的上、中、下三部分实行导向，因而上、下两半凹模不会产生错移，保证了上、下两半凹模的合模精度。同时，还能承受非对称水平分力；

4.不需要在所使用的设备上附加顶出器，节省了设备费用。

附图说明及本实用新型实施：

附图为多向模锻装置的剖视图。