[其他]汽车燃油管路装置和制造该装置的方法

说明书

本发明与装有汽油发动机的汽车所用燃油管路装置有关，诸如象备有电子控制的燃油喷射系统的汽油发动机。

此处以及在后面的权利要求中所用的名词“铝”包括纯铝、含有少量杂质的商品铝和铝合金，进而，此处以及在后面权利要求中所用的名词“锻铝材料”指的是热塑加工成的产品。

汽车上装备有电子控制燃油喷射系统的汽油发动机的燃油管路装置，它具有一些支管能把燃油输送到为发动机各汽缸设置的喷油咀中。在此以前所用的燃油管路装置包含有其周壁上形成一组孔的管主体以及在管主体外周面上沿每个周边电焊或铜焊成支管的短管状连接件，然而，这种常规的装置在制造时会产生麻烦的问题，因为首先必须在管主体上打孔，还由于支管连接件必须与管主体分开而单独制造，随后再连在一起。

本发明的主要目的是克服上述缺陷，并且提供一种容易制造的燃油管路装置。

本发明提供一种用于汽车的燃油管路装置，该装置包含有在其周壁上打有一组孔的管主体以及在各个孔上加工有与管主体外周壁成一体的向外隆起的管状凸出物，用于把支管连结到管主体上。比起常规燃油管路装置，本发明的装置，其制作过程的步骤更少且更方便。

现在的燃油管路装置是由以下方法生产。该方法包含有在要连接支管的管主体周壁上的各部位上加工成向外隆起的一端部封闭的管状隆起物，并在管状隆起物封闭端壁面的中心打一个孔，再向外弯折封闭端上孔周围壁面的其余部分，使之与隆起物的周壁平齐并去毛刺，从而形成了管状凸出物。采用此法，通过使壁面变形，使可连接支管的管状凸出物与管主体的周壁连成一个整体。因此，比起常规的燃油管路装置，本发明制作过程的步骤更少且更容易。既然，通过管主体周壁上隆起物封闭端的中心打一个孔，而形成一个管状凸出物，随后再向外弯折封闭端上孔周围壁面的其余部分，这样所获得的管状凸出物，其壁厚是均匀的，且经久耐用而不会破裂。

另外，一种可供选择的燃油管路装置用以下方法制造，该方法包含有在要连接支管的管主体周壁上各部位上打孔，然后向外弯曲定位部位上孔周围的其余部分，而形成管状凸出物，并使孔口在管状凸出物周边上去毛刺和齐平。

根据本发明另一个实施例，燃油管路装置还包含有一管路装置的附加托座，该托座包含一段沿管其主体的外周壁面的一部分延伸一预定长度的园弧部分和从园弧部分延伸的平板部分，其中园弧部分固定地连到管主体上。通过在园弧部分内面形成凸出物，并籍助多点凸焊把与管主体相接触的凸出物表面和管主体焊接起来就使园弧部分与管主体连在一起，因为托座是籍助多点凸焊粘附在管主体上，这样管主体只需局部加热，就能在最大可能的程度上抑制管主体内面鳞皮的产生。

根据本发明的另一个实施例，燃油管路装置包含有一固定在管主体一端的法兰盘，籍助在法兰盘上能把管主体端头插入其中的打孔部分形成的螺旋形或环形的隆起纹，再把管主体端头插入孔内，然后对管主体端头进行扩口，使法兰盘上孔的隆起纹咬住管主体端头的外周面，用此方法便不需要焊接，因而籍助管主体端头形成的扩口部分把管主体固定到法兰盘上。此法所需的机械加工仅仅是简单的管主体端头的扩口工序，把管主体端头外周面的扩口部分咬合在法兰盘上孔内周面的隆起纹内，会使法兰盘和管主体连结处产生足够的强度，以防止法兰盘从管主体上滑出。

参照附图，本发明还将更详细叙述。

图1是从整体上表明燃油管路装置的透视图。

图2为图1所示装置局部剖面的俯视图。

图3为图1所示装置局部剖面的正视图。

图4为图1所示装置局部剖面的右视图。

图5表明制作燃油管路管主体分阶段的制造过程。

图6表明在管主体上与孔合在一起的向外管状凸出物分阶段的制造过程。

图7表明在管主体与孔合在一起的向外管状凸出物另一种分阶段制造过程。

图8表明如何分阶段地把附加托座固定到管主体上。

图9表明如何分阶段地把法兰盘固定到管主体上。

在以下叙述中，根据图2，使用于“前面”“后面”二个名词，在这里，下侧被认为是“前面”，相反的一侧被认为是“后面”。根据图2，还用了“左面”和“右面”两个词，在这里，左手侧和右手侧分别被认为是“左面”和“右面”。根据图3和图4，还用了“上面”和“下面”两个词，它们分别被认为是该两图的上侧和下侧。