[发明专利]润滑基油的制备方法

说明书

本发明涉及一种制备润滑基油的改进方法以及由该方法制备的润滑基油，此外，本发明还涉及一种伴随着润滑基油而产生的煤油和/或瓦斯油的改进制备方法，并涉及与润滑基油联产的煤油和/或瓦斯油。

润滑基油通常由适宜的石油原料，尤其是由（减压）馏出物或脱沥青减压渣油或其混合物制得。多年来，采用已知条件及包括物理的和/或催化处理在内的工艺来改善产物质量，从而研究出许多方法来生产高质量的基油。

在传统的由石油原料制备润滑基油的方法中，由原料获得的馏分在所需要的润滑基油沸程（各沸程分别有各自的粘度范围）内沸腾，将其分别用适宜的溶剂处理可脱除存在于这些馏分中大体上不需要的且会影响其特性的芳族化合物。这种溶剂萃取法会产生润滑油残液和芳族萃取液。

非传统的制备润滑基油的方法是对适宜的原料进行催化加氢处理，这种催化加氢通常是在相当苛刻的条件下进行，如在高达500℃的温度及高达230巴的压力及在基于金属如钼，钨，镍和钴等的适宜催化剂存在的条件下进行。催化加氢处理可产生具有较高粘度指数的润滑基油。而存在于原料中的硫和氮的数量也须大幅度降低，一般情况下可减少90%以上。

在正常情况下，对于作为润滑油原料的石蜡基原油来说，经过溶剂萃取或加氢处理后，尚须进行脱蜡处理，以便降低所得到的润滑基油的倾点。所使用的脱蜡技术可以选用溶剂脱蜡也可以是催化脱蜡。过去一直采用酸处理方法和/或粘土处理法来提高产品的抗氧化能力从而改善最终产品的色泽及色泽稳定性。在本发明中，也可在相当温和的条件下对残液进行加氢（也常称作加氢精制）处理。

在本领域内，人们着重于努力改善待制备的润滑基油的一种或多种特性。例如，美国专利说明书第3，256，175号披露了一种多溶剂萃取-氢化方法，而美国专利说明书第3，702，817号则描述了一种溶剂萃取-脱蜡-加氢精制联合方法，从而制取其粘度指数得到改善的润滑基油。欧洲专利说明书第43，681号描述了一种催化脱蜡一催化加氢的联合处理方法。有利的作法是将经过目的在于改善所得到的混合物的氧化稳定性的一种或多种预处理的各种润滑基油混合在一起，这一点披露于有如英国专利说明书第2，024，852号中。欧洲专利说明书第178，710号描述了一种能够满足与待制备的润滑基油所需粘度有关的溶剂萃取和催化加氢处理要求的先进方法。

尽管在不断地进行探索以提高润滑基油的品级，但是就用作制备优质润滑基油的原料的重油，尤其是渣油的适用性方面的研究相对来说未取得什么进展，更不用说如何获取令人满意的产率。因此，重渣油不得不用作燃料或用作制取沥青的原料。

目前有人建议，在优质润滑基油的制备过程中，用作原料的可以是来源于经过残油式转化处理的减压渣油的重质油。这样便可明显提高基于原油的润滑基油的产率。

因此，本发明涉及一种制备润滑基油的方法，其中在氢存在及升温和加压条件下对烃原料进行催化处理，将所获得物料中重馏分的至少一部分进行脱蜡处理，该方法中所用的烃原料含有经过渣油转化过程产生的闪蒸馏出物。

在润滑基油的制备过程中，使用由已转化的减压渣油得到的闪蒸馏出物可使低品质物料转化为有效成分含量高的产物，该产物自身可使炼油操作更易于进行。

所使用的原料除了含有自己转化的减压渣油得到的闪蒸馏出物以外，还含有未经过转化过程的作为主要部分存在的闪蒸馏出物如正常情况下由减压蒸馏过程获得的闪蒸馏出物。还可使用正常情况下常压蒸馏过程获得的闪蒸馏出物或者使用含有常压蒸馏过程闪蒸馏出物和减压蒸馏过程闪蒸馏出物的混合物作为催化加氢处理的一部分原料，自闪蒸馏出物得到的减压残油的数量以占用作催化加氢处理原料的闪蒸馏出物总体积的10-60%为佳。

用于本发明方法的原料基于由渣油转化过程产生的闪蒸馏出物，即该原料含有沸点范围在320℃～600℃，尤其是350℃～500℃的蒸馏产物，这些产物通过将部分或全部渣油转化过程的流出物进行蒸馏处理，尤其是减压蒸馏处理而获得。

制备用作生产润滑基油的原料的闪蒸馏出物的渣油转化方法包含一种诸如热裂化的热转化过程，有如加氢转化过程或热转化与催化加氢转化同时发生的催化转化过程。热裂化过程通常采用减压渣油作原料，在基本上不存在催化活性物质、温度为375°～575℃，尤其是400°～525℃及压力通常不超过40巴的条件下发生转化。正常情况下，热裂化的操作条件须使得所产生的C烃不超过20%（重量），以低于10%（重量）为佳。