[发明专利]水泥人造大理石及其制造方法

说明书

本发明涉及一种人造大理石及其制造方法。

与本发明最接近的现有技术是《四川建材》1986年第2期所载的“无机矿物人造大理石生产”，该文中介绍了用特种水泥制造人造大理石的方法，但使用该方法制造人造大理石，由于色浆和水泥分别浇注入模，使色浆与水泥的粘结强度受到影响，同时也影响了人造大理石表面的光洁度，用该方法制造的人造大理石，容易出现析霜，需要经常用抛光剂保养。

本发明的目的是要克服用水泥制造的人造大理石所存在的上述不足之处，使生产工艺简单，表面光洁度高，表面不析霜、不蒙面、产品不需用抛光剂保养而能使表面较久地保持较高的光洁度。

本发明制造的水泥造大理石由表面层和基体层两部分组成，基体层为常用的普通硅酸盐水泥砂浆（或混凝土），也可用高铝水泥砂浆，表面层为铝酸盐水泥与矿渣硅酸盐水泥，再添加适当的颜料按一定比例混合经球磨使粒度达到200-400目，将砂（如石英砂、河砂）加入到球磨后的混合料里，再加适量水搅拌成为面层浆料。本水泥人造大理石表面层材料的组成成分范围为（重量百分比）：

高铝水泥    45-99.5%

矿渣硅酸盐水泥    0-16%

石英砂（粉）    0-45%

颜料    0-10%

明矾    0-0.5%

上述组分之和为100%，搅拌时，水∶水泥（高铝水泥与矿渣硅酸盐水泥之和）之比为0.3-0.6。

优先选择的组成成分范围为（重量百分比）：

高铝水泥    50-65%

矿渣硅酸盐水泥    2-8%

石英砂（粉）    25-35%

颜料    0-10%

明矾    0-0.05%

上述组份之和为100%。

在搅和混合料时，优先选择的水∶水泥（高铝水泥与矿渣硅酸盐水泥之和）为0.4-0.6。

本水泥人造大理石的制造方法与其它的人造大理石的制造方法一样，经过制模、配料、成型、脱模、养护等工序，但本发明的制造方法具有以下特征：

1、制模：用表面光滑的材料作为模具的底板，当要制做表面带立体花纹的人造大理石时，可在模具底板上制做如雕刻好所需的花纹，模具的边框用塑料如钙塑板条制做;或用金属材料如铝合金条或用玻璃板条制做，用不干胶或胶带粘牢在模具底板上。

2、配料：面层浆料的配制：按规定的比例将高铝水泥、矿渣硅酸盐水泥、颜料混合、并一起进行球磨;使混合料的细度在200-400目（0.038-0.074mm），加入规定比例的石英砂（粉）和按规定的水灰比加水搅拌均匀，基体层混合料的配制：用普通硅酸盐水泥或高铝水泥、细集料如砂、粗集料如卵石依照所需强度按普通砂浆或混凝土的配比混合加水搅拌均匀;

3、成型：首先将面层浆料浇入模具中;厚度为0.2-2mm，用抹子抹平，当需要表面层同时具有不同的色彩花纹时，可先浇注一层浅色的浆料，再浇一层深色的，用抹子压料浆成所需花纹形状，也可先用大理石小块在模具上拼做各种图案，再浇入表面层料，面层料平整后加一层酶伤啵ǜ呗了啵┖褪⑸埃ɑ蛳负由埃┑幕旌戏哿希ㄋ嘤胧⑸爸任?∶1），其厚度为0-1.0mm，喷水润湿基体层混合料加在干灰层上，然后将成型后的制品连模一起放在振动台上进行振动使制品密实平整;

4、养护：将成型后的制品放入密闭性好的恒温室中，温度为20°±3℃，温度为80-100%，时间约为4天左右;

5、特殊处理：恒温养护好后的制品放入明矾水溶液中浸泡0-24小时，明矾水溶液浓度为0.5%-8%（重量百分比），处理后的制品其面层明矾的含量为0-0.5%（重量百分比），浸泡时间的长短和明矾水溶液的浓度由表面层含矿渣硅酸盐水泥量的多少来决定，含量低，则所需时间长，浓度高，矿渣硅酸盐水泥含量高到一定程度可不需明矾水溶液处理;

6、自然养护：将制品脱模，在常温下，浇水养护到符合使用要求。

在制造过程中，若表面层配方中无矿渣硅酸盐水泥时，则制品一定要经过明矾水溶液的处理。制模时，模具底板可采用压花玻璃板。

本水泥人造大理石制造成本低，不需要砂磨、上蜡、抛光工序，表面光洁度高、不变形、不泛霜、不蒙面表面硬度高，适合于做建筑装饰材料如墙面板，地面板（砖）、台面板、桌面板、天花板等。

本发明制做地板砖的实施例：