[发明专利]水泥人造大理石及其制造方法

说明书

本发明涉及一种人造石及其制造方法技术领域。在现有技术中，水泥型人造大理石是以各种水泥或石灰磨细砂为粘结剂，砂为细骨料、碎大理石、花岗岩、工业废渣等为粗骨料，经配料、搅拌、成型、加压蒸养、磨光、抛光而制成，这种方法制造的水泥人造大理石工艺较复杂、制品光泽度低，易失去光泽，中国发明专利公报1987年10月21日公开了国家建筑材料工业局建筑材料科学研究院的“新型无机人造大理石组成及其制造方法”专利申请（公开号为CN86102478A），该专利申请公开了一种以铝酸盐膨胀水泥以及Ⅰ型低碱度水泥为主要原料，加入填充料、颜料及水，采用一次成型制造人造大理石的方法，采用该方法需要多种特种水泥和低碱度水泥，即对原料的选择要求较严、成型操作工艺仍较复杂（三个层次分别配料浇注成型），另外，由于水泥大理石制品顺脱模后还是湿的、有水份不断挥发、干燥、因此需在制品彻底干燥后（一般需14天以上）才能一起堆放、包装，这样需要很大的自然干燥场地，若是在脱模后便堆放或包装，这时制品中的水分挥发出来，并在光亮面冷凝、形成冷凝水层，而水泥本身碱性很强，因而该冷凝水层具有很强的碱性、在空气中与水泥人造大理石表面光亮层不断发生循环反应，生成的反应物使表面光亮层泛白、蒙面而侵蚀光亮层，即使制品完全干燥由于淋雨、湿水、回潮而后又挥发干燥，同样会使制品光亮面层出现冷凝水层、导致光亮面层受侵蚀而破坏掉，这是目前水泥人造大理石普遍存在的问题，影响了水泥人造大理石的大批量生产和推广使用。

本发明的目的，是要克服已有技术中水泥人造大理石的不足之处，提供一种成本低，生产工艺简单、光泽度高、外观漂亮、不返碱、不泛白霜、利于脱模后迅速存蓄、堆放、包装的水泥人造大理石及其制造方法。

本发明是以高铝水泥作为主要组份，加入骨料、水、外加剂、外加剂采用三乙醇胺、氯化钙、甘油，配合料中各组分的配比范围为（重量份数）：

高铝水泥    100份    骨料    30-250份

三乙醇胺    1.5-5份    甘油    1.5-5份

氯化钙    1.5-5份    水    35-60份

各组份优先选择配比范围为（重量份）

高铝水泥    100份    骨料    90-110份

三乙醇胺    2.5-3.5份    甘油    2.5-3.5份

氯化钙    2.5-3.5份    水    40-50份

骨料一般为砂子、石粉、碎石子等。

为了得到所需要的大理石颜色、花纹、可往配合料中加入所需颜色的颜料、颜料的加入量为：以水泥为100重量份、颜料0-20重量份，不加颜料时为高铝水泥本身的颜色、一般为浅灰褐色、所用的颜料有涂料色浆、颜料粉如无机颜料粉，涂料色浆品种多、颜色鲜艳、易于和水泥搅拌均匀、简化配料工艺，采用颜料粉时，要求颜料耐光、耐碱、细度在100目以下或小于水泥的颗粒度。配料时，要先将颜料粉与高铝水泥混合或放入球磨机中磨细并混合均匀、常用的无机颜料粉有：钛白粉、立德粉、氧化铁红、氧化铁黄、氧化铁黑，铬绿、隔黄等。

为进一步降低原材料成本，将水泥人造大理石分为表面层和基本层分别配料、表面层采用上面所述的配比配制，基体层采用一般水泥砂浆（或混凝土）如高铝水泥砂浆。也可用硅酸盐水泥砂浆，为提高制品的早期强度，尽快早点脱模，在基体层配合料中加入氯化钠和三乙醇胺复合外加剂，加入量为每100重量份水泥加入氯化钠0.3-1重量份、三乙醇胺0.1-0.5重量份基体层还可采用其它已固化的板材制品如石骨板、水泥板、陶板、纤维板、石棉板等。

本水泥人造大理石的制造方法与其它的人造大理石的制造方法相类似，经过制模、配料、成型、养护、脱模等工序，但本发明的制造方法具有以下特征：

（1）制模：用表面光滑的材料作为模具的底板，当要制做表面带立体花纹的大理石时，可采用压花玻璃，也可在模具底板上制做如雕刻好所需的花纹，模具的边框用塑料如钙塑板或金属材料如铝合金条、不锈钢片等弹性好的材料制做，用不干胶或胶纸带粘牢在模具底板上，为防止水泥砂浆从边框流出，用胶纸沿边框与模具底板粘贴，模具边框也可用石腊融化后直接浇注在模具底板上，形成边框，