[实用新型]铝熔体精炼装置

说明书

本实用新型涉及一种铝熔体炉外在线净化装置。

铸成定坯前的铝熔体，需要经精炼去除氢气和非金属夹杂物，国外引进的精炼装置虽然能用，但其本体保温性不强，其加热方法是用燃油或煤气加热，温度控制凭人工掌握，由于保温性差和温度难以控制，铝熔体流动性不够，导致氢气和非金属夹杂物含量难以达到有关技术标准，铸造后的锭坯合格率很低。另外熔体排空是人工操作，劳动条件差。

本实用新型目的是提供一种改进的保温性强的，带有电加热和测温元件的具有简便堵塞装置的铝熔体精炼装置。

本实用新型目的是这样实现的，即在国外引进的铝熔体精炼装置上加以改进：将精炼装置的本体内的炉衬与钢质外壳之间增设隔离板，另外在外壳四周外与底部增加保温套，以增加本体的保温性；在本体内腔增设一与原隔墙垂直的导热隔板，使内腔分离出一加热室；在本体上端的上盖上设有电加热器，它能伸至加热室内，以便精炼时对熔体加热；有一个从本体外伸向内腔的保护管，用以插入热电偶，测量熔体温度，电加热器可与电器控制柜连接，以实现自动监测温度。

本实用新型比原有精炼设备保温性大大提高，配置电加热器后，通过采用按常规设计的电器控制柜，就可以自动精确控制和测量温度，有利于去除熔体内氢气和夹渣，使铝锭坯合格率由40％左右提高到99％以上，并改善了劳动条件，其造价不及进口设备的1／2～1／3。

本实用新型的具体结构由以下的实施例及其附图给出。

图1是铝熔体精炼过程原理图。A为夹渣，B为铝熔体入口，C为铝熔体出口，D为精炼气体入口，箭头表示铝熔体流向。

图2是铝熔体精炼装置本体的立体局部剖示意图。

图3是精炼装置本体的俯视图。

图4是精炼气放散管结构示意图。

图5是排空口堵塞装置结构示意图。

图6是电加热器结构示意图。

铝熔体精炼装置包括有一个带有上盖8的与电气控制柜电连接的箱形本体，整个本体支撑在四个支座37上，支座可设计成可调高低的结构。在本体内的炉衬15与钢质外壳34之间设有隔热板17，壳体外表由钢板36焊接而成，在外壳34四周外与底部加有保温套33，其内用保温材料16充填结实，铝熔体从进口10引进，从出口11流出，这样就可大大提高本体的保温性能，炉衬15用耐熔蚀的特制高铝质耐火浇注料制成。有个隔墙3将其由炉衬15形成的内腔一部分隔成精炼室4和静止室5，隔墙3下部有一通道6使两室连通。有块垂直于隔离墙3的导热隔板1将本体中内腔分离出一加热室2，在上盖8上安装有能伸至加热室2内的2至4个加热器4，本例为3个，加热器14电源由电气控制柜连接。上盖8上有两个炉门12、13作观察和捞取浮渣之用，导热隔热板1材料为一种特制的导热用硅化硅，以利传热。电加热器14为圆柱形，内装有缠绕在绝缘子30上的螺旋形的镍铬电阻带31和热电偶32，外设有筒状护罩29，在加热器上部设有内、外隔热圈27、28，加热器所需电源由上端的引出杆26与电气控制柜连接。铝熔体精炼时，电加热器用作对本体内腔的预热和保温。精炼室有两根与精炼气供气源连接的精炼气放散管7，它由耐火填料20、管芯38、管套21、气体入口22组成整体结构，管芯38材料由微孔陶瓷制造，以提高管芯的使用寿命，精炼气为氮气或氩气或其他可以吸附氢气和夹杂物的气体，以利在电加热器保温条件下进行去氢和夹杂物，达到精炼的目的，对应静止室底部的排空口9设有堵塞装置18，它是一种固定于保温套33上的螺旋机构，其中丝杠39为双头梯形螺纹，其端部有环形槽35，与丝杠端部滑动配合的锥形堵头24上的定位销25插在环形槽35中，锥形堵头24外套有耐火材料制成的堵帽23，当丝杠作旋转运动时，锥形堵头24能作快速的直线运动，进行截流或排空。为了更精确控制、测量精炼体温度，还有一个能插热电偶的保护管19从本体外伸向内腔的静止室5，保护管19的材料为导热用碳化硅，插入的热电偶与电气控制柜电连接，电气控制柜除有温度控制和测量系统外，还按常规设计增设电气按钮、指示灯、报警系统等。本精炼装置处理能力2.5吨／小时，功率21千瓦，外形尺寸为1630×1530×1590毫米。