[实用新型]自动返料和内破碎结构的造粒装置

说明书

本实用新型涉及一种化肥生产用造粒装置，特别是一种自动返料和内破碎结构的化肥造粒装置。

目前，国内磷复肥的造粒生产过程是：倾斜的回转造粒机机筒将造粒后的物料输出，然后通过提升设备提升到筛分设备上进行筛分，筛分后的合格粒度的成品输送到一个地方，而筛分后的大粒度物料要经过破碎机破碎，然后通过皮带输送机输送到造粒机中重新进行造粒，而筛分后的过细粒度的物料也要通过皮带运输机输送到造粒机中进行重新造粒。由此可见它存在着以下问题：

第一：各单元设备都是各自独立进行工作的，各设备之间没有紧密有机地相互结合起来，因而使造粒生产流程过长，设备零乱而生产效率低。

第二：从造粒、筛分、破碎直到皮带返料输送都有自己单独的动力源带动，因而，不仅动力消耗大，设备台数多，控制操作分散而不利集中，占用的操作人员数也多，设备投资也大。

第三：由于筛分后物料返回输送是通过皮带敞露和远距离输送的，因而，物料在被输送返回过程中停留时间长，料温下降快，使得返回造粒机后的再加热能耗大为增加。

第四：由于筛分、破碎、返回输送等设备均为暴露性工作状态，再加上其工艺流程长，设备之间衔接点多，所以，粉尘飞扬严重，工作环境恶劣，物料的散撒损失也多。

本实用新型的目的就在于克服现有技术所存在的上述缺点和不足，而提供一种集筛分、破碎、返料输送为一体的短流程、热能损耗小、密封性能好、生产效率高、设备少的带有自动返料和内破碎结构的造粒装置。

本实用新型的目的是这样实现的，在现有造粒机回转筒体后段内腔圆周加装两个间隔套装的筛网，两筛网之间为一环形出料腔，外圈的细筛网外周有一环形回料腔，回料腔中有一与回转筒体上的回料螺旋通道相贯通的回料孔和挡料板，在筒体右段的环形夹腔中也悬装有一环形筛网，筛网上部环形夹腔周向有四个间隔分布的抄料斗，筒体后段外圆扣罩有破碎室，破碎室侧壁中部装有一破碎机，破碎机料斗与抄料斗敞口端相对应，破碎机底部有一下探于环形夹腔上部的出料筒。当回转筒体内腔中的物料输送至筒体后段的环形筛网时，粗粒度的物料则被输送至其后的环形夹腔中并被抄料斗抄送至破碎机破碎，破碎后物料落入环形夹腔中的筛网中进行筛分，粗粒度的被继续抄起破碎，而细粒度的则通过筛网下部的环腔内的螺旋通道返送回造粒机重新造粒，依此反复而连续地工作，在此同时，通过内圈的环形成品筛网的物料中的细粒度物料又通过外圈的环形细筛网落入回料腔，回料腔中的细粒度物料又通过回料孔进入回转筒体上的回料螺旋通道，而介于外内圈环形筛网之间的环形出料腔中的物料则为成品，该部分物料通过与出料腔贯通的出料孔漏入破碎室下部的漏斗。

由上可见，本实用新型的效果是显著的，第一：将破碎机装于造粒机后部的筒体内，与随回转筒体同步转动的抄料斗相结合，使物料的提升，破碎能自动同步地进行，另外，三个环形筛网的巧妙设置，使物料的筛分得已在造粒机内实现，既缩短了工艺流程，又减少了设备的台数及相应的动力消耗，使造粒机结构紧凑，利用率提高。第二：由于在各筛网下的环腔中设置了回料孔和挡料板，使得筛分后的细粒度物料回料能通过与回料孔贯通的螺旋通道自动返回进行重新造粒，因而，不仅减少了输送返粒设备，而且大大缩短了返料距离，使物料的热损失降低到最小程度，减少了再造粒时的加热所需能耗，也提高了生产效率。第三：由于破碎、提升、筛分、返料都是在封闭的情况下进行的，因而粉尘飞扬少，噪音小，工作条件大为改善，物料的散撒也大为减少。

本实用新型的具体结构是由下面的实施例及其附图实现的。

图1是本实用新型的结构剖视图。

图2是图1的A－A剖面图。

图3是图1的B－B剖面图。

下面将结合附图1～3对本实用新型的结构进行详细地说明。