[发明专利]一种薄壁筒形件的精密成型法

权利要求书

1、一种薄壁筒型件的精密成型法，其特征在于：本方法的工艺流程为：管坯下料-常规表面处理(酸洗、磷化、皂化)-预成型(涨形)-终成型(挤拉成型)-切边。

2、如权利要求1所述的薄壁筒形件的精密成型法，其特征在于：所述的管坯下料是采用热轧无缝钢管做坯料，管坯的外径与产品的外径相同或略小，管坯的壁厚等于产品的最大壁厚+0.5-1mm，管坯的长度按产品重量的102-104%换算。

3、如权利要求1所述的薄壁筒形件的精密成型法，其特征在于：所述的常规表面处理是对管坯进行酸洗、磷化、皂化表面处理。

4、如权利要求1所述的薄壁筒形件的精密成型法，其特征在于：所述的涨型（预成型）是用特殊设计的阶梯凸模对经过表面处理的管坯进行涨形。

5、如权利要求1所述的薄壁筒型件的精密成型法，其特征在于：所述的挤拉成型（终成型）是将涨型后的管坯连同阶梯形凸模一起压入由凹模Ⅰ、凹模Ⅱ、卸料块、卸料圈、导向筒组成的模具内进行挤拉复合成型（即终成型），成型完成后，压机带动凸模回程，将成型好的管坯由卸料块卸下。

6、如权利要求1所述的成型法，其特征在于：所述的阶梯形凸模的大直径D等于产品内径+0.05-0.10mm，小端直径d等于管坯内径+0.5-0.7mm，两台阶的过渡角α为60°，凸模总长度L和小端长度L1，根据不同规格的产品长度确定，一般凸模的总长度L等于产品长度和切边余量以及凸模进入模腔的长度的总和。

7、如权利要求1所述的成型法，其特征在于：所述的凹模Ⅰ的入模角α为9°-12°，凸模内径d根据变形程度确定，通常该工步的变形程度占总变形程度的70-75%，凹模Ⅱ的入模角α为7°-8°，凹模内径d为产品外径与t×4%之差，t是管壁厚度。