[发明专利]以确定的刨削深度开采煤矿层的方法

说明书

本发明涉及采用刨煤机采煤时，以确定的刨削深度进行煤层开采的方法，该方法中有一沿开采面运动的工作面传输带以确定刨削深度的距离向前推进，推进由推进油缸的外伸而实现，油缸一端与工作面传输带铰接，另一端与平行于传输带安装的组合支架铰接。

在煤矿层可进行很厚刨削开采时，尽管配备有很大的功率，但常因刨煤机的卡死而使其使用受到极大妨碍，其原因在于刨削深度未加控制地超过额定刨削深度，这导致了刨煤机在煤层中卡死。为避免这一现象，采用本文开始时阐述的大家熟悉的方法，在此方法中，刨削机以确定的刨削深度工作。但由于煤层并非均匀，因此，至今尚不可能在整个工作面长度上保持正确的刨削深度，这便导致了刨煤机卡死，它大大地影响到工作进程及开采效率。

本发明的目的在于提供一种开采煤矿层的方法，它能使刨削机以确定的刨削深度工作，并且在非均匀的煤层中也能使刨削机在整个工作面长度上保持正确的刨削深度，避免了刨煤机的卡死。

为此本发明提供一种应用刨煤机以确定的刨削深度采煤  的方法，其中有一个沿开采面运行的工作面传输带，以确定的刨削深度的距离向前推进，推进由推进油缸外伸而实现，油缸一端连着传输带，另一端与平行于工作面传输带安装的组合支架铰接。向前推进借助于每一逐次升程产生的位移测量信号，依赖于在各确定的、与刨削深度相应的单步升程中完成的推进油缸柱塞升程而加以控制，在柱塞达到一预定的最大总升程后，与该推进油缸相连接的组合支架则自动松开，以柱塞最大升程的距离前移并接着再固定。

按照本发明，用间隙补偿的办法来进一步确保刨煤机的刨削深度为常量。因为在传输带内的各沟槽部件之间存在着间隙，由此可造成各沟槽部件间最大可达3°的角度偏差，由该角度偏差产生的位移量决定了各组合支架间前移量的偏差。

由于工作面的实际状况不同，以及各组合支架存在的     结构差异，各组合支架在经过很短的运行后则存在与传输带的距离差异。本发明采取以下的措施，即与刨削深度距离相应的单步升程的位移量，被增加一个与推进油缸铰接点存在的平均机械间隙位移量，被增加一个与推进油缸铰接点存在的平均机械间隙相应的补偿量。此外，还在确定的时间段内对；于由各组合支架基于单步升程存在的实际位移量加以测量，并对各组合支架的位移量进行相互比较。

在某个组合支架的实际位移量与相应于单步升程次数计算求得的位移值发生偏差时，对相应推进油缸升程位移的间隙补偿量以一确定的最大许可缩小或增大。

根据本发明上述的方法，可确保刨煤机的刨削深度为一常量，由此避免了刨削煤机的卡死，并使之工作面传输带保持在给定位置上，且刨煤机可双向逐段刨削。

图1到图4为本发明方法的示意图；

图5至图8：依图1到图4中示意的方法的本发明的进一步布置方案示意图。

图9至图11为间隙补偿法示意图。

图1到图8是工作面开采状况原理示意图。其中刨煤机2沿煤层1行进，同时也沿平行于煤层1开采面的工作面传输带3行进。传输带3由推进油缸4推动。油缸一端与传输带3铰接，另一端与平行于传输带3安装的组合支架5铰接，作为组合支架5可以采用诸如带有一刚性贯穿悬梁或并带一个可调护板顶梁的两个支柱护板支架。