[发明专利]具有隔离层的玻璃纤维强化塑胶管及其制法

说明书

本发明涉及一种具有隔离层的玻璃纤维强化塑胶管及其制法，特别是指一种能抗酸碱、耐高温、抗张强度大、耐冲击强度高、稳定性好且内外管壁均含有隔离层可使管壁光滑细致，大大降低流动阻滞，且可防止玻璃纤维与输送液体直接接触，不会污染输送液体的玻璃纤维强化塑胶管及其制法。

传统习知的玻璃纤维强化塑胶管制法大多采用缠绕式，即以纤维状的材质浸涂不饱和树脂，再绕轴心棍旋转缠绕而制成，然而用此法制造的玻璃纤维强化塑胶管，其树脂及玻璃纤维直接与输送液体接触，纤维会析出污染输送液体，且其成品厚度误差较大，内外管壁也十分粗糙，容易产生较大的流动阻滞，因此输送效率较低;还有的玻璃纤维强化塑胶管是采用拉挤成型法制造，然而这种方法制出的成品其表面也较为粗糙，且补强的玻璃纤维也浮露在管壁表面而直接与输送液体接触，极容易因使用日久造成纤维析出污染输送液体，由于上述的一些不足，而限制了玻璃纤维强化塑胶管的使用范围。

本发明的就是提供一种内外管壁具有一隔离层可防止玻璃纤维与输送液体直接接触，不污染输送液体;且内外管壁表面极光滑细致，流动阻滞极小，并能增进输送速率，抗酸碱、耐高温、抗张强度大，耐冲击、强度高、稳定性好、使用寿命长，适用范围广的具隔离层的玻璃纤维强化塑胶管及其制法。

现就实施例并配合附图说明详述本发明目的的实现过程：

本发明的目的是这样实现的：由一成型原料与一强化原料组合而成，其特征在于：成型原料按总重计算约占35～85重量份是由不饱和聚酯树脂、固化剂、有机颜料及由碳酸钙或粘土、滑石粉、氢氧化铝、三氧化锑等至少一种混合而成的扩展剂组成;强化原料按总重计算约占15～65重量份，强化原料是由玻璃纤维股、玻璃纤维席（布）及无纺布等组合而成，其中该玻璃纤维股是由未扭转的玻璃纤维丝构成。其中该成型厚料中的不饱和聚酯树脂约占该成型原料的40～80重量份;固化剂约占0.1～5.0重量份有机颜料约占0.5～5.0重量份;扩展剂约占15～55重量份。其中无纺布采用强吸收率的纤维制成，其表面具有细密的网孔，不能迅速渗透沾湿。

一种具有隔离层的玻璃纤维强化塑胶管的制法，其特征在于：制法的步骤可概括分为：

（a）原料处理：将成型原料中各成份按其比例混合搅拌均匀制成含浸液;再将强化原料中各组成物按规格比例裁切分配。

（b）原料分配含浸处理：将玻璃纤维股拉入含浸槽，充分含浸，再与玻璃纤维席（布）及无纺布按比例位置配制。

（c）管模加热定型处理：将含浸有成型原料的强化原料牵引入管模中引长并加热使其固化定型。

（d）冷却裁切处理：从管模中引出的管体立刻以风扇吹风进行冷却并按规格进行裁切。

其中：

原料分配含浸处理中的玻璃纤维股是以并排关系伸展开来围成一中空圆柱形，其中该玻璃纤维股是紧靠在一起或几乎接触在一起。

原料分配含浸处理中玻璃纤维席（布）是平行紧靠在已沾湿的中空圆柱形玻璃纤维股的内外两侧或几乎接触。

原料分配含浸处理中无纺布紧密包敷在含浸沾湿的玻璃纤维股、玻璃纤维席（布）内外两侧或几乎接触，形成一对隔离层。

其中，管模加热定形处理，是在管模的后段约占总模长1/4处起安装加热器先行预热，该温度需维持一定约控制在130℃～280℃的温度范围内，管模加热定形处理中，牵引进料速度，需维持一定，约控制在0.5m/min～5m/min之间。

图示简要说明：

图1为本发明一实施例制法的流程图。

图2为本发明一实施例成品的截面图。

图3为图2A-A的局部放大图。

现就本发明及本发明所采用的技术方法，通过一较佳具体实施例，配合图示详细说明如下：

如图1所示，本发明具隔离层的玻璃纤维强化塑胶管及其制法，可采用拉挤成形法，概括起来包含（一）原料处理、（二）原料分配含浸处理、（三）管模加热定形处理、（四）冷却裁切处理等主要步骤，现将各步骤的具体实施方法详细说明如下：

（一）原料处理：本发明的主要原料根据其组成性质可概括分为一成型原料及一强化原料，其中该成形原料约占成品总重量的35～85重量份，该强化原料则约占成品总重量的15～65重量份。

其中：

（a）成型原料中主要成份及配比为：不饱和聚酯树脂40%～80%、无毒性有机颜料0.5%～5.0%、固化剂0.1%～5%、扩展剂15%～55%，其中护展剂主要采用碳酸钙或粘土、滑石粉、氢氧化铝、三氧化二锑等至少一种混合而成，以改变其物性，使固化时的收缩量减至最小，并可阻燃。