[发明专利]用盘圆制造药芯焊丝的轧制方法

说明书

本发明涉及药芯焊丝的制造技术，特别是一种用盘圆制造药芯焊丝的轧制方法。

药芯焊丝是高效焊接材料，由盘圆直接制造药芯焊丝不仅经济，而且能确保药芯焊丝质量。由盘圆直接制造药芯焊丝的关键技术之一，在于采用合理的轧制方法，而轧制方法的主要关键是合理确定轧制成形系统和轧辊孔型。美国专利3466.907公开了一种采用边端不增厚的槽形轧制成形系统;其缺点是边端局部加工硬化大，从而导致冷弯成形和减径或定径拉拔时易从此处开裂，对合缝质量也有不良的影响。日本特工昭54-28150采用边端增厚的扁平轧制成形系统，其缺点是轧制稳定性差和整体平均硬化程度大。

鉴于上述现有技术存在的不足，本发明的目的是为提高焊丝质量，提出一种用盘圆制造药芯焊丝的轧制方法。

本发明提供的方法是通过以下步骤实现的。包括开槽切展轧制、冷弯轧制、药粉填加、减径轧制、拉拔定径、表面光整和收卷，先将定径后的∮6.5～∮5.5mm的盘圆置于放线架上，经导辊和导板进入开槽机组进行开槽切展轧制，各机架间采取紧凑布置方式，所用的轧辊孔型如图2.1。由开槽机组轧出的波浪槽形件经导板导入冷弯机组进行冷弯轧制，采用的轧辊孔型如图2.2。开口管件经过药粉填加装置，加入药粉后，再由设置在加粉装置后面的轧辊孔型使装粉后的管件开口闭合。闭合后的粉芯管件通过活套调节器进入减径机组进行减径轧制，最后从减径机组轧出的粉芯管件，由拉拔收卷机通过拉丝模进行定径，表面光整和收卷，制成药芯焊丝。

本发明所用轧辊孔型是按以下措施实现的。

在开槽机组中采用边端加厚的波浪型孔型，为获得轧件的最大展宽，必须使切展楔的水平切分力最大。按此原则导出展楔角θ（图2.1）

θ＝tan^-1( μ 2 + 1 ]]>- μ)，式中μ为轧辊与轧件的摩擦系数，在无润滑的冷轧条件下μ=0.15，本设计取θ=35～45°，为使轧件在孔型中稳定，下辊轧槽的圆角半径R约等于盘圆半径。为保证变形均匀，各孔轧件腿部厚度应保证各部压下系数近似相等。各架的连轧常数近似相等。

在冷弯机组中轧件经轧制冷弯形成开口管，要保证开口方向正确，无扭转和口宽达到要求。因此，在加粉装置的两侧的水平辊机架上，上轧辊设有带凸台的轧槽，按加粉装置的特性装粉前的轧槽凸台宽为3-4mm，高为2-3mm，装粉后的轧槽凸台宽为2-3mm，高为1-2mm，孔型外廓的构成是在轧件断面周长一定的情况下由画图决定。按轧制顺序前架的连轧常数比后架的连轧常数大0.2-0.4%，以保证实现微张力轧制。在减径机组中孔型应使轧件侧边弯曲尽量缓和轧件在孔型中稳定，为此而采用双弧边椭圆孔型图2.3b，此时椭圆孔中部弧边半径R₁等于进入该孔圆轧件的半径。此机组前架的连轧常数比后架的大0.1～0.3%，以实现微张力轧制。

本发明与现有技术相比具有如下优点：

1.开槽机组各机架采用紧凑布置，不仅占地面积小，投资少，而且还可以通过轧件自身变形规律和轧辊孔型实现微张力调整。只要轧机调整合适，机架间距小，轧件也不易产生扭转，并使操作简化。由于采用边端加厚的波浪形孔型，所以能保证轧制稳定，不仅整体硬化小，边端局部硬化也小，防止裂边，确保边部对合紧密。此外，紧凑布置的轧机，可以省去美国专利中采用的一系列惰轮，使操作简化。

2.在冷弯机组上，由于采用带凸台的轧槽，防止开口管扭转，确保管状轧件开口正确方向和控制开口的尺寸。

3.在减径机组上，由于采用双弧椭圆-圆孔孔型，保证管壁侧边弯曲程度平缓，避免药芯焊丝纵裂，孔型磨损均匀，且可从中间圆孔型中轧出一系列尺寸的管状药芯焊丝。

由定径后的∮6盘圆制造∮3.2mm和用∮5.5盘圆制造∮2.0、∮1.6和∮1.2药芯焊丝的实践表明所采用的轧制成形系统和轧辊孔型均达到预期效果。

以下结合附图和实施例对本发明予以进一步说明。

图1为本发明提供的轧制成形系统流程图

图2为本发明提供的轧制成形系统采用的轧辊孔型图。